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订购时机 订购时机或订购时点的决定有两类型的模式： 时间基准法则(time-based)如固定订购周期模式，例如系统设定在每周三发出订单补货为本类型的模式； 再订购点模式(Re-Order Point－ROP)，当存货水平等于或小于再订购点时，则发出订单补货。 由于固定订购周期模式比较不涉及数学决策问题，因此系统的参数设定也相对的简单，本节所讨论将以再订购点模式为主。 需求不确定(Uncertainty)或前置时间不为零或前置时间不确定时，则产生订购时机或再订购点如何决定的问题，当然也是ERP系统参数如何设定的问题。订购时机的决定与前述的经济订购批量的基本原则类似，但须多考虑服务水平的因素：在满足设定的服务水平前提下，使总存货成本最小化。 订购时机 LT Time Expected demand during lead time Maximum probable demand during lead time ROP Quantity Safety stock 安全库存 所谓的安全库存(Safety Stock)是为了因应前置时间的需求不确定，或因前置时间的不确定性所产生的总需求变异，所保存的超额库存，以降低存货短缺的机率，维持一定的服务水平。因此安全存量的决定需考虑三项因素： 服务水平的高低 前置时间变异性的大小 需求率变异性的大小 仓储作业 收料作业 发料作业 库存记录 呆废料处理作业及其他管理事项 物料盘点作业 物流链(Logistic Chain of SAP R/3) Vendor Requisition / planned order Goods Receipt Customer Order MRP Billing Delivery Goods Issue Picking Quotation Customer Procurement 收料作业 若以作业面观之，收料作业可视为采购系统之后续作业，亦可视为仓储管理的前置作业，也是库存管理系统的一部份。收料作业的工作内容，基本上系取决于两项事实： 进料品项来源（外部供货商或公司内部工厂） 进料品项特性、规格等相关规定 发料作业 发料作业为库存管理系统的主要工作之一，其发料原因可以区分为： 因应生产线生产需求的发料作业 配合业务单位销货需求的出货作业 发料作业 Value Chain of a Lot Manufacturer 发料作业 库存记录 库存数字之记录方式，因管理需求之不同可以区分成： 存货价值之记录 存货数量之记录 存货价值之记录，主要用于企业财务活动之规划与短期营运资金之掌控等。存货价值之计价方式可以可以透过下列公式求得： 存货价值=存货数量×单位成本 库存数量的计算方式 有效库存量=现有库存量 ? ? ? ? +已订未交量 ? ? ? ? -巳指定用途量 呆废料处理作业及其他管理事项 「呆料」乃指库存周转率低（Slow-moving Item）、使用机会小，然而并未丧失物料原有特性及功能者。 「废料」（Obsolesce Item）之产生则因为经过相当时间之使用或储存，已丧失或部份丧失物料原有之特性或功能者，不再具使用价值的物料。呆、废料不但占用宝贵的储存空间，更造成资金的浪费与损失。因此基于企业营运成本之考虑，应当对呆、废料积极的管制处理。 呆料的认定 废料的认定 呆废料的处理方法 自行再加工 调拨给其他可用的部门 拼修重组 拆零利用 让予教育机构 出售或交换 物料盘点作业 从事盘点作业的目的有数项： 确定各物料品项现存数量，调整财务帐，使料帐合一 衡量存货精准度，检讨物料管理绩效 追踪盘损、盘盈、帐料误差的原因，藉以改善库存管理制度与作业流程 系统参数设定（盘点制度） 定期盘点制(Periodic Counting)： 周期盘点制(Cycle Counting)：又称为循环盘点制。运行时间，在实务上多以下列三种方式决定： 以A B C等级订定之：例如A类品项每月盘点一次、B类品项每三个月盘点一次、C类则每年盘点一次。 以MRP展开时之材料需求计划表项目进行盘点。 在物料主档中自行设定。 复合盘点制(Combinatory Counting) 。 结论 本章介绍的库存管理系统在系统架构的解说上，为具体说明库存管理系统功能、作业流程及各模块间的关连性，引用三家的ERP系统作为说明范例。 本章希望能提供读者以下的学习目标： 瞭解库存管理的重要性及库存管理相关重要词汇与决策制订； 瞭解ERP系统的模块，及以库存管理为核心的应用功能模块：系统架构、系统功能与作业流程、存货管理模块与其他模块之关连性； 瞭解ERP系统中最基础之标准数据文件：物料主檔； 瞭解存货控制与补货决策的相关管理技术，库存管理系统的参数设定； 瞭解仓储作业各项流程与管理，例如收料作业、