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塑膠產品檢驗基礎知識培訓講義 一: 常見塑膠件外觀缺陷名詞解釋. 短射: 也稱之為缺料,不飽料,是指射出的熔融樹脂,在射入模穴中對於模穴的某一角落無法完全充填,而造成不滿模的情況. 毛邊: 也稱之為溢料,披風.是指熔融材料在流入合模面時,如果有空隙存在,則材料會流入空隙中形成毛邊. 流痕: 也稱之為波紋,流紋.是指熔融材料,在射入成型空間時,由於溫度下降急冷固化,,造成材料的粘度增高,降低流動性.尤其是在成型品表面,材料的固化速度最快,在受到後續樹脂的推動下,會形成以澆口為中心,垂直於射出方向的波紋. 縮水: 也稱之為平面凹陷.是指在成型品表面呈現凹陷的現象.主要原因是材料在冷卻因化時,體積收縮引起的.常見於肉厚較厚的部位. 銀絲: 也稱之為料花.銀痕.是指在成型品表面,於材料流動方向上產生銀色的條紋.主要原因是材料乾燥不充分,含有水份造成. 結合線: 也稱之為熔接線,合膠線.是指熔融材料在合流的部份,由於流動的樹脂前端無法完全合流,所產生的條紋. 氣泡,空孔: 是指在成型品內部產生空隙的現象.對透明的成型品而言,嚴重影響成型品外觀.此現象的主要成因是由於成型品在肉厚部份中心處冷卻最慢,所以材料會在中心部產生空孔.另外熔融材料若含有水份或揮發性氣體,則也會在靠近成型品表面有空孔或氣泡的產生. 翹曲: 或稱之為彎曲,變形.主要是因為成型品的收縮不均一,而造成成型品內部形成應力,一旦脫模,成型品內部應力鬆弛就造成形狀的改變. 裂痕: 是指在成型品的表面會產生毛髮狀的裂紋.形成裂痕的原因大致有三種:A.因為成型品有殘留應力或應力變化所致.B,成型品受到外力作用以致產生應力集中所致.C,受化學藥品,吸水作用或樹脂再生等成型環境影響所致.成型品的殘留應力,大都是因為射出太飽,不均勻厚度產生的收縮差異.或脫模時不良的頂出動作造成的. 燒焦和黑條: 燒焦的現象通常發生在成型品的合模線部位,或是在成型品的最後成形的部位產生.此種現象的產生主要是由於模穴中空氣不能順利排出,而受到射入材料的壓縮,此氣體壓縮將造成大量熱能放出,從而使某部位的材料發生燒焦的現象. 黑條的現象是由於材料在料筒中的溫度過高,在未射出前已有裂解產生.所以在射出成型時,會沿著材料流動方向呈現黑色的條紋. 噴痕: 或稱之為噴流.冷料.是指材料在射出時,從澆口進入模穴中.熔融材料呈曲折的的帶狀固化現象.所以在成型品的表面會形成蛇行狀的流痕.其形成主要原因是由於材料射入模穴時,材料的溫度過低或冷卻太快,使材料的前端迅速固化.接著受到隨後進入的熱材料壓縮,而造成明顯的流動紋路.此種不良現象,在側面澆口較容易發生. 塑膠產品檢驗基礎知識培訓講義 表面光澤不良: 或稱之為表面霧狀.是指成型品的表面,失去材料原有的光澤性.而在表面有模糊暗淡的色澤.或形成乳白色的薄層.如對透明材料而言.光澤不良會使其透明性降低.其形成原因主要有兩點:一是模具表面拋光不良,當模具拋光不良時,由於模具表面不夠光滑,所以材料充填後,會造成表面凹凸不平,以致影響表面光澤. 二是由於材料熔膠溫度或模溫過低.因為熔膠溫度或模溫過低.造成材料一射入模穴中就迅速固化.以致無法使表面的光澤性良好.模溫是影響成型品表面光澤性的一個重要因素. 脫模不良: 是指成品在脫模時很難和模具分離的現象.如果強行把成品從模穴中取出,則可能使成品發生白化,變形或龜裂之現象.造成脫模不良的主要原因有:A,模具製作不良,容易在射出時產生毛邊.B,成型條件不適當.C,成型品脫模時,會附在模具的定模上.D,頂出系統不良,脫模銷位置不適當等. 其他一較常見的外觀不良有: 異色, 黑點(異色點), 頂白, .浮纖, 刮傷, 凹凸點, 組合斷差,間隙.等. 二: 塑膠件的一般檢驗項目. 1: 尺寸. 依產品圖面,對影響產品功能,組裝配合等重要尺寸作量測.依據尺寸規格公差作出是否合格的判斷.量測尺寸時需注意: A:不要提供不准确數据和假數据.B:按圖紙要求建立基准,注意圖紙的版本和設變尺寸. C:操作儀器要嚴格按照儀器使用要求.D:儀器要定期保養.E:不使用不合格的未經校驗的儀器.F:使用中若儀器受到意外傷害,要立即報告相關人員進行點檢,校正.G:要注意儀器啟動時,相關參數的調整.如電壓,气壓等.H:量測人員要不斷學習,提高素質. 量測尺寸之原則: 外大內小,兩邊取中(避開毛邊和彎曲部位).即測外邊尺寸時取最大值.測內邊尺寸時取最小值.測中點尺寸時,取中間值.但如果要求比較嚴格或測量邊比較長時,要記錄最大值和最小值. 2: 材質 即成型塑膠產品所用之原材料.塑膠產品的材質一般不作檢驗,由原材料的供應商提供材料的質量保証書.以保証所用之材料符合圖面或合同之要求.在發生品質异常時,