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P* 仓库管理核心流程 采购入库流程 客供物料入库流程 生产入库流程 外协入库流程 生产余料退库流程 车间不良品退库流程 生产备料领料流程 外协领料流程 生产补料流程 成品出库流 库房调拨流程 零星领料（出库）流程 超长期物料处理流程 仓库不良品物料处理流程 仓库废品处理流程 循环盘点流程 周期盘点流程（季度） 年度盘点流程 采购入库流程 收货员接收供应商送货单，依据采购订单核对送货单（订单号、编码、数量、规格、交货期。按订单交期，按排期）； 如果有不符，和采购员沟通； 采购员处理； 不OK退货，OK的话，收货员接收货物，在系统录入到货数量，打印到货单；打印材料检申请单（是否有质量管理模块）； IQC检验；如果不合格，IQC出具不合格报告给采购；采购反馈计划部门。 计划部门判断是否影响生产，如果影响生产提出特采或让步接受需求；如果需要，提出特采申请； 品管、工程、生产等联合评审，品管签字确认； 仓管员依据检验申请单和特采结论录入合格品数量；（特采是否可记录-用检验单进行记录）； 仓库主管审核。 客供物料入库流程 客户经理以联络单的形式将客供物料情况通知研发、计划部门、采购和仓库； 客户经理 以客供物料到货通知单（含检验信息）的形式将客供客户名称物料名称型号数量到货时间地点是否需要检验等信息通知计划部门和仓库； 收货员依据客供物料到货通知单以及送货单确认名称型号数量，接收货物； IQC检验； 如果不合格，IQC出具不合格报告给计划部门；计划部门反馈业务，业务和客户沟通不合格情况，并将客户需求反馈计划部门。 计划部门依据客户反馈情况，提出特采申请； 品管、工程、生产等联合评审核，品管签字确认； 仓管员依据检验申请单和特采结论录入合格品数量； 仓库主管审核。 生产入库流程 车间将完成产品拉到待检区，开具检验申请单； 品管依据检验申请单检验； 合格品，车间物料员将合格品拉到合格品交接区，依据生产任务单，填写合格入库数量； 车间物料员将生产任务单（入库单）成品仓提交仓管员； 仓管员清点名称型号数量 符合仓管员签字确认； 仓务员将货物拉回仓库，按仓位堆放； 仓管员按生产任务单（入库单）录入系统； 仓管主管审核。 成品出库流程 仓库接到营销部的周出货计划； 仓库依据发货单打印拣配单； 仓管员拣货、配货及相关的准备工作，进行备货； 仓库收到营销部的销售出货通知单（发货单），核对物品及物流公司提供的提货单无误后安排人员装车； 仓管员在发货单上签字； 仓管员将出货情况录入系统； 仓库主管审核； 仓管员将发货单将原始单据交一联给财务； 外协入库流程 收货员接收外协送货单，依据外协生产任务单核对送货单（生产任务单号、编码、数量、规格、要求完成日期）； 如果有不符，和计划部门沟通； 计划部门处理； 不OK退货，OK的话，收货员接收货物，填写外协检检申请单； IQC检验；如果不合格，IQC出具不合格报告给采购；采购反馈计划部门。 计划部门判断是否需要让步接收或挑选接受；如果需要，提出特采申请； 品管、工程、生产等联合评审核，品管签字确认； 仓管员依据检验申请单和特采结论录入合格品数量；（特采是否可记录-用检验单进行记录）； 仓库主管审核。 生产余料退库流程 生产任务单完成当天内，或者取消、推迟的生产任务单3天内，车间需要进行生产余料退库。车间物料员清单余料名称型号数量，按生产任务单填写生产余料退库单； 车间主管审核； IQC检验；合格品退料，不合格品转车间不良品退库流程； 车间物料员将生产余料拉到仓库交接区，退库单交仓管员； 仓管员清点余料名称型号数量、批号； 仓管员签字确认； 仓管员依据生产任务单（退库单）录入退料数量； 仓库主管审核。 车间不良品退库流程 车间发现不良品，要标识供应商信息（批号）； 车间物料员提出不良品退库申请； 车间主管审核； 品管检验；判断不良原因，确认退次和报废数量；（供应商来料问题退次或非供应商来料问题报废）； 报废需要品管主管、事业部负责人认可（金额/数量权限）； 车间物料员将退次或报废物品拉到仓库物料交接区，将不良品退库单交仓管员； 仓管员清点退次或报废物品名称型号数量； 仓管员签字确认； 仓务员将退次或报废物品拉到相应仓库库位堆放； 仓管员退次物品录入不良品库（转采购退货补货流程），报废物品录入废品库； 仓库主管审核。 生产备料领料流程 车间物料员打印生产投料单； 车间物料员将生产投料单（备注发料时间需求）交给仓管员（一般提前12小时，紧急例外）； 仓管员依据生产投料单备料，并将物料拉到备料交接区，并做好相关标识； 车间物料员到交接区清点物料名称型号数量； 双方签字确认； 车间物料员将物料拉回车间； 仓管员依据签字确认投料单录入系统； 仓库主管审核。 外协领料流程 计划部门打印生产投料单，并通知外协厂领料时间地