炼铁生产工艺技术简介.pptVIP

高炉炼铁生产工艺技术简 介 炼铁生产的重要地位 高炉炼铁是钢铁联合企业中最重要的工序 ●生产成本占企业总成本的50%左右 ●工序能耗占企业总能耗的50--70% ●高度连续化的生产作业方式及其工艺技术特点所决定的极高的生产率和作业率要求 ●对前（烧结、焦化）后（炼钢、制氧）工序生产组织的重大影响 ●对整个钢铁公司能源（煤气）平衡的重大影响 ●特有的生产条件（高温环境、液态渣铁、煤气、粉尘等 ）对整个钢铁公司安全管理的重大影响 ●多种外部条件对炼铁生产的影响和制约使炼铁生产组织的特有困难 ●高炉的停炉和开炉、以及日常检修中休风送风的特有的难度 ●工艺技术特点所决定的实现冶炼过程自动控制的困难 炼铁理所当然地成为钢铁联合企业的龙头工序，对企业的规模、生产组织、经营、效益、安全等都产生极其重要影响 烧结工艺流程简介 烧结处理的原料种类繁多，且物理化学性质差异大，为使烧结矿的物理化学性能和化学成份稳定，符合冶炼要求，同时使烧结料具有良好的透气性以获得较高的烧结生产率，必须把不同成份的含铁原料、熔剂、燃料等根据烧结过程的要求和烧结矿质量的要求进行精确的配料，配好的物料经混匀、制粒、布料、烧结等工序处理生产出符合高炉需要的烧结矿。 一、配料工序一）、原料的准备1、铁料的准备 我国大部分钢铁厂铁矿种类多，产地各异，为了满足烧结料化学成份稳定，在原料场对各种铁矿粉进行了混匀——匀粉矿。匀粉矿经取料机由皮带送入烧结生产线。 2、焦粉的准备 进入配料室的焦粉粒度100mm，需要经过破碎后才能使用。 3、熔剂的准备 熔剂在进配料室前粒度较粗，一般在10mm以上，需要破碎后才能使用。 熔剂的破碎采用φ1225×940可逆锤式破碎机，破碎后经过一次筛分，筛分后大于3mm再经过二次筛分。 二）、配料 配料作为一重要的环节，是保证烧结过程的要求和烧结质量的基础。 系统主要由pc机、plc、变频柜、电子皮带秤等几部分构成。其配料过程：将计算好的配比输入pc机上的配比输入栏，并在参数输入栏中选取要开启的仓号和备用仓号及输入焦粉用量和混合料料量。确定后，pc机将把各开启仓分配的料量传给plc柜，plc再将料量信息传给变频柜。电子皮带秤由变频柜控制，当皮带上的下料量与分配的料量不相符合时，偏差信息将反馈给plc和变频柜，从而调整皮带秤的转速以达到料量的准确性。 二、烧结工序烧结工序的流程图如图所示 1、混合 从配料室出的料与冷、热返和水封料在混一皮带上混合。冷、热返的配加采用圆盘给料器；水封采用SFB型号的水封拉链机。经混一皮带进入一混圆筒，在一混圆筒中加水混匀进入二混圆筒。在二混中加入部分水和水蒸气，以达到充分混匀、强化制粒和提高混合料料温的作用。 2、布料 从二混出来的混匀料经分料小车将料分到1#、2#号矿槽。矿槽下部是布料系统。布料系统由圆筒、料门、反射板、透气棒等组成。 布料圆筒采用φ800×1530mm，在布料过程中通过调整料门的开度、圆筒的转速来控制下料量，将物料均匀给到烧结机上。 3、点火、烧结 点火的目的是供给混合料表层足够的热量，使其中的固体燃料燃烧，同时借助抽风使烧结过程由上而下进行。点火采用两种燃烧气体：混合煤气、天然气，烧嘴采用双斜式两用烧嘴，点火温度1050±50℃，点火时间1min。 烧结采用的是两台28.5m2烧结机（扩容后）。烧结机运行速度1.39m/min，烧结过程中废气流量约2950m3/h，废气温度控制在90~100℃。 4、破碎、筛分 从烧结机到下的烧结矿采用STP-1.1水冷单辊破碎机破碎后的烧结矿粒度130mm。破碎后的烧结矿部分粒度5mm，为了提高冷却效果和余热利用，在进入冷却前采用SZR1.5×4.5mm的热振筛进行筛分。筛分后5mm的由热返圆盘配加到混一皮带上。 三、成品工序成品工序的流程图如图所示 经筛分后的烧结矿粒度粗、温度高，不利于运输和高炉生产。为了解决以上不利因素，设置了成品工序。成品工序的流程图见上图。 经热振筛出来的烧结矿，在40m2的带冷机上冷却后进入整粒系统。成品的整粒系统采用双系列，方便了检修和整改。烧结矿先经过SPL—900×900mm对齿辊破碎，然后经过一次筛分和二次筛分，筛出3mm的烧结矿，成品烧结矿经皮带送往高炉。 四、球团工艺流程简介 高炉炼铁原理简介 ● 高炉是一种竖炉型的气体、液体、固体三相流共存的逆流式反应器。　 ● 高炉生产具有高度的连续性，一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产十年到二十年或更长。 ● 炉料（铁矿石、焦炭、熔剂等）从高炉炉顶（由料钟与料斗组成的钟式炉顶，或无料钟炉顶）按规律分批层状加入，因重力自上而下运动，运动过程中伴随炉料的干燥、加热、分解、还原、软化、熔融、滴落、渗碳、熔