叉车电机轴断裂原因分析.docVIP

叉车电机轴断裂原因分析 1 引言 某型电机是叉车行走电机，出厂前做行走测试时电机轴断裂。为找出断裂原因，给改善产品质量提供依据，需做失效分析。图1为送检的断轴； 图2 是与断轴同批次生产，未使用的新轴，做失效分析对比用。 为后面叙述方便，在图1中标出断口位置，断口左边的部分标为“前段”，断口右边的部分用“后段”表示；在图2中，将断裂处的R用“根圆”标示，电机轴有3处轴承配合表面，分别用S1～S3标示。 图1. 送检的断轴 图2. 与断轴同批生产的新轴 2 检查分析 2.1 外观检查 图3是断轴的前段，也是电机轴的输出部分，检查表面没有高温氧化色，也没有弯曲变形或颈缩现象。图中四边形内， S1表面有擦碰痕迹，在右侧S2表面没有擦碰痕迹。S3与S2表面状态相同，又远离断点，不再贴图。 如图4所示，后段与定子线束对应位置发现蓝色高温氧化色。失效后厂家检查电机定子线束没有烧蚀或短路现象，再考虑到电机有超温保护跳闸功能，因此分析断轴上的表面氧化色是装配时形成的，与此次电机轴断裂无关。 图5、图6分别为前段、后段断口。两部分断口吻合度高，断口平齐，断面与轴向大致垂直。 图3. 前段外观检查 图4. 后段外观检查 图5. 前段断口宏观检查 图6. 后段断口宏观检查 2.2 显微检查 图7、图8是断口形貌图。断口圆周边缘有若干下凹点，产生裂纹（白色箭头标示处），由表向内扩展，是裂纹源区，用A表示； B区观察到若干同心圆的周向扩展条纹，是扭转疲劳的裂纹特征；C区没有周向裂纹扩展痕迹，是一次性扭断区。A、B、C区都以圆心中心对称，裂纹扩展如黑色箭头所示，沿半径指向中心。 图9是根圆区域放大图，其中四方形内的R1就是根圆。根圆相邻的平面用A标示，平面A左右分别是斜面B和C 图7. 前段断口检查 图8. 后段断口检查 图9. 根圆区域图示 如图10所示，在根圆与A平面接点附近断裂。A平面加工纹路粗糙。图11中A平面的粗糙度明显差于C平面。 如图12所示，新品A平面粗糙度差于C平面，也差于图13中S2轴承接触表面。 如图14所示，做径向切片，测量断轴根圆半径R 0.46mm。生产厂家对失效电机轴同批次产品抽检，根圆半径R 0.37mm，均低于技术要求的R 1mm。根圆在白色箭头指示的接点位置，不能与两边直线边相切。R偏小，接点不相切，圆弧与直角边过渡突兀，应力集中相应增大。根圆附近的A平面加工粗糙，进一步增大接点附近的应力集中。 如图15所示，对断轴S1及相邻表面显微检查发现，1.1毫米槽左侧非轴承接触表面也出现轴承压痕和磨痕，据此判断S1处的轴承与轴表面存在穿动现象。测量断轴S1处直径为Φ19.97～20.00mm，小于Φ20.2的技术要求下限值。对比测量新轴S1处直径为Φ20.31，符合技术要求。因此断轴在S1部位直径小于技术要求，是轴承挤压和磨损造成的。 图10. 根圆断裂处 图11. 根圆断裂处平面粗糙比较 图12. 新品A、C平面粗糙度比较图 图13. S2表面粗糙度 图14. 根圆半径测量 图15. 断轴S1附近检查 2.2 硬度试验 检验断轴硬度，结果如表1，表面硬度与心部硬度相差不大，该电机轴未做表面热处理。根据GB/T 1172，断轴心部硬度对应的抗拉强度为797～808N/mm2。比GB/T 3077中提供的40Cr材料调质后980N/mm2的抗拉强度值低22.5%。 分析认为如果适当提高心部硬度、表面硬度，可以提高轴的强度和疲劳强度。 表1： 硬度检查结果 （HV1） 检测部位 1 2 3 平均值 后段断口附近 心部 243.8 245.4 239.4 243 根圆表面 245.6 249.2 240.5 245 前段断口附近 表面 257.8 251.8 251.4 254 心部 242.6 237.3 239.8 240 2.3 金相检查 如图16所示，沿直径方向纵向解剖，低倍检查剖面发现，表层组织与心部组织差别不悬殊，断轴未做表面热处理。 如图17所示，断轴有带状组织，根据GB/T 13299评定带状组织为3级。带状组织降低电机轴横向机械性能和扭转疲劳强度。 图18是心部金相组织，为回火S+部分T+条状及网状F，根据GB/T 13320评级为5.5级。组织级别评定越高，断轴材料强度、疲劳强度越低，脆性越大。受带状组织的影响，断轴金相组织具有不均匀性。 图19是表层金相组织，为回火S+少量F，根据GB/T 13320评级为2.5级。 图16. 低倍检查 （50X） 图17. 带状组织检查 （100X） 图18. 心部组织 （500X） 图19. 表层组织 （500X） 2.4 SEM分析 如图20所示，裂纹起源于边缘的凹坑，凹坑附近没有夹杂等材料缺陷。由于凹坑处的缺口效应，应力高度集中，大