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叉车电机轴断裂原因分析.doc
叉车电机轴断裂原因分析
1 引言
某型电机是叉车行走电机,出厂前做行走测试时电机轴断裂。为找出断裂原因,给改善产品质量提供依据,需做失效分析。图1为送检的断轴; 图2 是与断轴同批次生产,未使用的新轴,做失效分析对比用。 为后面叙述方便,在图1中标出断口位置,断口左边的部分标为“前段”,断口右边的部分用“后段”表示;在图2中,将断裂处的R用“根圆”标示,电机轴有3处轴承配合表面,分别用S1~S3标示。 图1. 送检的断轴 图2. 与断轴同批生产的新轴
2 检查分析
2.1 外观检查
图3是断轴的前段,也是电机轴的输出部分,检查表面没有高温氧化色,也没有弯曲变形或颈缩现象。图中四边形内, S1表面有擦碰痕迹,在右侧S2表面没有擦碰痕迹。S3与S2表面状态相同,又远离断点,不再贴图。
如图4所示,后段与定子线束对应位置发现蓝色高温氧化色。失效后厂家检查电机定子线束没有烧蚀或短路现象,再考虑到电机有超温保护跳闸功能,因此分析断轴上的表面氧化色是装配时形成的,与此次电机轴断裂无关。
图5、图6分别为前段、后段断口。两部分断口吻合度高,断口平齐,断面与轴向大致垂直。
图3. 前段外观检查 图4. 后段外观检查
图5. 前段断口宏观检查 图6. 后段断口宏观检查
2.2 显微检查
图7、图8是断口形貌图。断口圆周边缘有若干下凹点,产生裂纹(白色箭头标示处),由表向内扩展,是裂纹源区,用A表示; B区观察到若干同心圆的周向扩展条纹,是扭转疲劳的裂纹特征;C区没有周向裂纹扩展痕迹,是一次性扭断区。A、B、C区都以圆心中心对称,裂纹扩展如黑色箭头所示,沿半径指向中心。
图9是根圆区域放大图,其中四方形内的R1就是根圆。根圆相邻的平面用A标示,平面A左右分别是斜面B和C
图7. 前段断口检查 图8. 后段断口检查
图9. 根圆区域图示
如图10所示,在根圆与A平面接点附近断裂。A平面加工纹路粗糙。图11中A平面的粗糙度明显差于C平面。
如图12所示,新品A平面粗糙度差于C平面,也差于图13中S2轴承接触表面。
如图14所示,做径向切片,测量断轴根圆半径R 0.46mm。生产厂家对失效电机轴同批次产品抽检,根圆半径R 0.37mm,均低于技术要求的R 1mm。根圆在白色箭头指示的接点位置,不能与两边直线边相切。R偏小,接点不相切,圆弧与直角边过渡突兀,应力集中相应增大。根圆附近的A平面加工粗糙,进一步增大接点附近的应力集中。
如图15所示,对断轴S1及相邻表面显微检查发现,1.1毫米槽左侧非轴承接触表面也出现轴承压痕和磨痕,据此判断S1处的轴承与轴表面存在穿动现象。测量断轴S1处直径为Φ19.97~20.00mm,小于Φ20.2的技术要求下限值。对比测量新轴S1处直径为Φ20.31,符合技术要求。因此断轴在S1部位直径小于技术要求,是轴承挤压和磨损造成的。
图10. 根圆断裂处 图11. 根圆断裂处平面粗糙比较
图12. 新品A、C平面粗糙度比较图 图13. S2表面粗糙度 图14. 根圆半径测量 图15. 断轴S1附近检查
2.2 硬度试验
检验断轴硬度,结果如表1,表面硬度与心部硬度相差不大,该电机轴未做表面热处理。根据GB/T 1172,断轴心部硬度对应的抗拉强度为797~808N/mm2。比GB/T 3077中提供的40Cr材料调质后980N/mm2的抗拉强度值低22.5%。
分析认为如果适当提高心部硬度、表面硬度,可以提高轴的强度和疲劳强度。
表1: 硬度检查结果 (HV1)
检测部位 1 2 3 平均值 后段断口附近 心部 243.8 245.4 239.4 243 根圆表面 245.6 249.2 240.5 245 前段断口附近 表面 257.8 251.8 251.4 254 心部 242.6 237.3 239.8 240
2.3 金相检查
如图16所示,沿直径方向纵向解剖,低倍检查剖面发现,表层组织与心部组织差别不悬殊,断轴未做表面热处理。
如图17所示,断轴有带状组织,根据GB/T 13299评定带状组织为3级。带状组织降低电机轴横向机械性能和扭转疲劳强度。
图18是心部金相组织,为回火S+部分T+条状及网状F,根据GB/T 13320评级为5.5级。组织级别评定越高,断轴材料强度、疲劳强度越低,脆性越大。受带状组织的影响,断轴金相组织具有不均匀性。
图19是表层金相组织,为回火S+少量F,根据GB/T 13320评级为2.5级。
图16. 低倍检查 (50X) 图17. 带状组织检查 (100X) 图18. 心部组织 (500X) 图19. 表层组织 (500X) 2.4 SEM分析
如图20所示,裂纹起源于边缘的凹坑,凹坑附近没有夹杂等材料缺陷。由于凹坑处的缺口效应,应力高度集中,大
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