钻孔灌注桩施工工艺流程.docVIP

钻孔灌注桩工程 e、第一根桩施工时，采用低压慢速钻进，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。 f、在钻进过程中，为防止超径，保证垂直度，采用小压力慢转速，不可进尺太快。 g、钻进过程中，一定要密切注意孔壁稳定，防止由于场地局部土层的变化引起孔壁坍塌、缩径等质量问题，若出现类似问题，及时上报甲方及监理，并及时采取相应处理措施，保证成孔质量。 h、在钻进过程中，要经常检查钻头尺寸。成孔质量是成桩质量的关键，孔形即桩形，本工程要求桩径任何一段不小于设计直径，倾斜度不大于1%。孔底沉渣不大于150mm，孔深允许误差+300mm。 i、若发现地质情况与钻探资料不符应立即通知设计、监理等部门及时处理。若出现缩径、塌孔、孔斜等情况，应及时进行有效处理。 j、 成孔时间控制在6小时以内。时间过长，孔壁易坍塌、孔底沉渣多；时间太短，垂直度、桩径不能保证，且切削出来的泥块直径大，不易清孔。 k、 做好钻孔施工记录，记录必须与实际工序同步，真实、齐全、整洁。 l、 完成成孔后，需向监理单位或建设单位进行报验，验收合格后方可进行下一道工序的施工。 2）钢筋笼制作与吊放 ①钢筋笼制作 钢筋笼制作必须在技术负责人下达图纸并进行交底后方可进行，必须由专业焊工焊接，检查合格后方可使用，便于检查。所有钢筋焊件必须符合规范要求，焊缝应饱满，且无气孔、空洞，不伤筋。 a、根据设计图纸计算箍筋用料长度、主筋分段长度。将所需钢筋调直、除锈后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、螺旋箍筋的规格尺寸不尽相同，注意分别堆放，防止混乱。 b、在钢筋圈制作平台上制作加强筋，并按要求焊接。 c、将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上，然后将配好定长的主筋平直放在支撑架上焊接。 d、将加强筋按设计要求套入主筋，并保持与主筋垂直，点焊牢固。 e、加强筋与主筋焊好后，将螺旋箍筋按规定间距绕于其上，点焊将螺旋箍筋固定在主筋上，并确保不烧伤不加渣。 f、将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。 ②钢筋笼制作允许偏差 钢筋笼直径 ±10mm 钢筋笼长度 ±100mm 主筋间距 ±10mm 箍筋直径及螺旋筋间距 ±20mm ③钢筋笼吊放 a、采用三点起吊法，起吊点在钢筋笼上部加强筋与主筋连接处，且吊点对称，以保证钢筋笼在起吊时不变形。 b、钢筋笼入孔时应对准孔位，保持笼体垂直，要轻放、慢放，防止笼体和孔壁磨擦。严禁提高猛落强制下入。 c、安装深度误差允许±100mm。 d、下放钢筋笼时要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的笼顶标高。 e、钢筋笼吊放、运输、安装，应采取适当措施防止钢筋笼变形。 3）、混凝土灌注 钻孔灌注桩的承载力除地层因素和成孔工艺因素外，主要取决于桩身质量。导管回顶法灌注是在水下不具备振捣条件而靠混凝土的流动成型和自重压实完成的，可保证水下灌注的质量，又可保证混凝土的密实。 ①本工程采用商品混凝土，要求塌落度180～220mm，充盈系数大于1.1。 ②导管每节定尺等长2.5m（底管3.0m），壁厚6mm，直径Φ220mm，用粗螺栓加“O”型密封圈连接，达到牢固安全，装卸方便。 ③灌注前导管底口必须提离孔底300～500mm。保证首批混凝土一次性埋管不少于0.8m。其后正常埋管深度不得小于2.0m，最大埋深不得超过6m，一次拔管不得超过2节(5m)。拔管时，要准确测量和计算导管埋深。 ④混凝土要从漏斗边侧溜入导管内，不可一次放满，防止聚气。灌注时应勤于提动和反插导管，冲捣水下混凝土，助其密实。 ⑤为防止钢筋笼上浮现象的发生，应在水下混凝土接触到钢筋笼时保持较大的导管埋深，并放慢灌注速度。 ⑥混凝土顶面应超过设计桩顶标高0.5m，以保证凿除浮浆后的桩顶混凝土质量能满足设计要求。 ⑦技术员现场指导灌注，作好灌注记录，测量和反映灌注混凝土高度和埋管深度。 ⑧灌注结束时，要缓慢拔出底管，避免泥块和空气压入桩内，影响桩头混凝土强度。 ⑨桩身砼必须留有试件，每应一组试块，且每个浇注台班不得少于一组(每组三件)。钢筋型号、类别、物理性能在经过合格后方可使用。钢筋接头要错开，箍筋开口位置不应在同一位置。在节点处，要避免有接头存在。浇注混凝土可根据现场施工条件分段支模分段浇注。振捣采用插入分段振捣密实。桩常遇问题的处理措施