金属切削原理与机床第三章金属切削过程的基本理论.ppt

式中K、Lm、e、td、t0都是不随T变化的常数，而tω则随T的改变而变化。 ??? 一般，在一定切削速度范围内，0＜m＜1，式中的第一项随T增加而增加，第二项随T增加而减小，第三项则不随T而变化。若求tω最小值，则取dtω/dT=0，即得最大生产率耐用度T:  最低成本耐用度是从工序成本最低的观点出发而制定的。一个零件在一道工序中的加工费用由与机动工时有关的费用，与换刀时有关的费用，与其它辅助工时有关的费用及与刀具消耗有关的费用四部分组成。于是，每个工件的工序成本C为： 2）最低成本耐用度 式中 M——该工序单位时间内所分担的全厂开支（元/min）； ????? Ct——每次刃磨后刀具分摊的费用（元）。 ????? 令dC/dT=0，即得最低成本耐用度Tc： 当刀具成本Ct越低，则Tc越接近于Tp。 一般情况下，应采用最低成本耐用度， 当任务紧迫或生产中出现不平衡环节 时，可采用最大生产率耐用度。 刀具耐用度的选择原则 复杂的、高精度的、多刃的刀具耐用度应选得比简单的、低精度的、单刃的刀具高。 对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为使切削刃始终处于锋利状态，刀具耐用度可选得低些。 对于换刀、调刀比较复杂的数控刀具、自动线刀具以及多刀加工时，刀具耐用度应选得高些，以减少换刀次数，保证整机和整线的可靠工作。 精加工刀具切削负荷小，刀具耐用度应比粗加工刀具选得高些。 大件加工时，为避免一次进给中中途换刀，刀具耐用度应选得高些。 刀具寿命：刀具从开始投入使用到完全报废的总切削时间 刀具几何参数 刀具材料 工件材料 切削用量 （五）影响刀具寿命的因素 五、刀具的破损 刀具脆性破损 1）崩刃 2）碎断 3）剥落 4）裂纹破损 （2）刀具脆性破损的原因 1）机械应力 2）热应力 刀具的塑性破损 切削时，由于高温和高压的作用，有时在前、后到面和切屑的接触层上，刀具表层材料发生塑性流动而丧失切削能力，这就是塑性破损。 刀具的塑性破损与刀具材料有很大关系 刀具塑性破损与刀具材料和工件材料的硬度比有关。 刀具脆性破损耐用度 所谓破损耐用度是指刀具由刃磨后开始切削，一直到尚未达到磨钝标准之前，就发生破损而不能继续切削时刀刃受冲击的次数。 冲击载荷作用下 断续切削时 （1）合理选择刀具材料的牌号。如断续切削刀具，必须具有较高的冲击韧度、疲劳强度和热疲劳抗力。如铣削专用的硬质合金刀片YTM30，就具有较好的抗破损能力。 ?? （2）选择合理的刀具角度。通过调整前角、后角、刃倾角和主、副偏角，增加切削刃和刀尖的强度；在主切削刃上磨出倒棱，可以有效的防止崩刃。 ?? （3）选择合适的切削用量。硬质合金较脆，要避免切削速度过低时切削力过大而崩刃；也要防止切削速度过高，因温度太高而产生热裂纹。 ?? （4）尽量采用可转位刀具；采用焊接刀具时，要避免焊接、刃磨不当所产生的各种弊病。 ?? （5）要尽可能地保证工艺系统有较好的刚性，以减少切削时的振动。 防止刀具破损的措施 粗加工时，一次走刀尽可能切除全部余量，被吃刀量等于加工余量。 半精加工时，被吃刀量取为0.5～2mm。 精加工时，被吃刀量取为0.1～0.4mm 1）被吃刀量的选定 被吃刀量、进给量和切削速度的选定 2）进给量的选定 生产实际中多采用查表法确定进给量。 粗加工时，进给量由机床进给机构强度、刀具强度与刚性、工件的装夹刚度决定。 精加工时，进给量由加工精度和表面粗糙度决定。 3）切削速度的选定 在ap、f 值选定后，根据合理的刀具耐用度或查表来选定车削速度。 在生产中选择切削速度的一般原则是： （1）粗车时， ap、f 较大，故选择较低的v；精车 时， ap 、f 均较小，故选择较高的v。 （2）工件材料强度、硬度高时，应选较低的v。 （3）切削合金钢比切削中碳钢切削速度应降低20％～ 30％；切削调质状态的钢比正火、退火状态钢要 降低20％～ 30％；切削有色金属比切削中碳钢的 切削速度可提高100％～ 300％； （4）刀具材料的切削性能愈好，切削速度也选得愈高。 （5）精加工时，应尽量避开积屑瘤和鳞刺产生的区域。 （6）断续切削及加工大件、细长件和薄壁工件时，应适当降低切削速度。 （7）在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度。 粗、精加工选择切削用量的原则 粗加工：首先选取尽可能大的被吃刀量；其次根据机床动力和刚性限制条件或加工表面粗糙度的要求，选取尽可能大的进给量；最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确