2015年暨南大学金工实习报告概述.docVIP

本科实报告 名 称： 实 习 性 质： 必修课 实 习 时 间： 2015年3月9日至13日 实 习 地 点： 华南理工大学 学 生 姓 名： 学 号： 学 院： 学 系： 专 业： 指 导 教 师： 教 师 单 位： 暨南大学教务处 年月日说明 学习完注意事项我们就进行空车操作，熟悉不同手柄的作用，学习控制主轴的转动方向和速度，以及刀架的横纵向移动、自动操作等等。到了下午，我们就要正式加工工件的。同样的，正式上工之前我们先观看了一段视频，该视频详细介绍了加工过程，看到视频中的老师熟练地操纵车床加工物品，大家都显得跃跃欲试。看完录像，老师强调加工时首先要进行试车：即先按要求的直径尺寸加工约2—3mm长度，用游标卡尺和千分尺确定尺寸满足要求后，刀架保持横向不动，纵向自动，加工出指定长度，试车是进行精加工前必不可少的步骤，否则，一旦尺寸错误将导致毛料的浪费。老师讲了工件加工要求：阶梯轴的直径22mm+0.03和18mm-0.03，由于公差较小，老师也放宽了标准，（22-2）mm+0.03和（18-2）mm-0.03也都是可以的，长度方面也没有硬性要求。拿到尺寸要求后，我们就上车操作了。首先选择刀具进行粗加工，将夹具速度调整到300r/min以内（我们用的是260r/min），通过进给箱上的铭牌和手柄确定进刀速度等参数。看着一个光滑的平面被刀具细细打磨出来，内心涌出那么一点成就感。接着开始试车，第一次用游标卡尺测量约23.5mm，第二次22.8mm，为了更精确一点又往里进了7格，没想到再次测量直径不到22mm，这样就只能继续削到21.03才行，这次我们吸取教训一点一点调整刀架，用千分尺反复测量，最终将尺寸控制到误差比较小的范围内，看看时间，只削了2mm，已经过了近一个小时，好在接下来就只需自动纵向移动就可以了。我们将车床参数设置到精加工所需参数，操纵手柄使刀具纵向运动，削出指定长度，看着银白色的铁屑一条条掉下来，内心是充满喜悦的。 经过三个小时的辛苦工作，我们终于将两头都是阶梯轴的工件加工完成，最后加工出来的工件尺寸并没有在公差范围之内，一方面因为0.03mm的误差很难把握，另一方面也因为我和搭档的测量和读数有误差。虽然结果不尽完美，但是我深刻认识到理论和实践的差距，看到老师操作时，感觉有了千分尺0.03mm的公差并不算什么，实际上手才知道削去0.1mm都能让人发狂，本来是为了精益求精却总是不小心过犹不及。由此可见只有通过长期实践才能熟能生巧。 Day 2 汽车知识 学习汽车知识是五天金工实习里相对轻松的。进了车间，我们就被硕大的货车轴承和动力系统吸引了，想到几十吨的货车就是靠着这个“家伙”飞驰的，大家不禁发出惊叹。 老师先着重向我们介绍了变速箱，它是由变速传动机构和操纵机构组成，就是用来传递发动机的输出动力,能变换齿轮的组合以应付不同需求，而档位是指发动机在转速一定情况下，用来调整变速箱的齿轮比，从而来达到合理的扭矩。老师向我们展示了换挡过程，除了我们一般说的前进挡，还可以在发动机旋转方向不变情况下，实现倒档，或者利用空挡，中断动力传递。接着老师向我们介绍了发动机、气缸、离合器、轴承等构造，展示了行星轮的构造：内齿圈、行星架、太阳轮，并且演示了行星系统的不同状态。整个讲完，让我印象最深刻的就是那些严丝合缝的齿轮，一丝一毫都不能错。 讲完课，老师就给我们发了一张实习报告纸，大家开始“做作业”。第一题就是画变速箱，繁杂的齿轮构造让大家眼花缭乱，参考着老师给的作业样板和实物，大家认认真真画了起来。回忆着老师讲过的行星系统状态，并拿出实物动手实践，行星系统的六种不同状态也被大家攻克。 下午大家要拆变速箱并重新组装，而且要测量气缸上、中、裙部直径，求圆度、圆柱度，不仅要动手实操，还得记录数据、分析数据。测量气缸直径时，第一次接触内径百分表这个测量工具，使用时还有点不熟练，我们就采用多次测量的方式减少误差。前面几组拼装变速箱时都遇到了许多困难，一个齿轮啮合不上就会导致齿轮无法转动，无法换挡，有时，哪怕是一毫米的差距都可能导致失败。我们组四个女生最后才拼装，吸取了前面的教训，在拆解的时候我们就一一按顺序摆放好，并且事先拍照记录，每组装几个齿轮，就检验一下能否顺利转动，大家齐心协力，不久就拼好了。最后大家的手上都是黑乎乎的，但完成了任务和作业，心里