科研汇报讲解.docVIP

1.风力发电机材料 风力发电机组要获得较大的风力发电功率,其关键在于要具有能轻快旋转的叶片。所以,风力发电机叶片(简称风机叶片)技术是风力发电机组的核心技术,其成本约占整个风力发电机组总成本的15~20%。风力发电机的叶片是接受风能的主要部件,所以要求叶片具有合理的翼型设计、优质的材料和先进的工艺以使叶片可靠地承担风力、叶片自重、离心力等给予叶片的各种弯矩、拉力,同时还要求叶片质量轻、结构强度高、抗疲劳强度高、运行安全可靠、易于安装、维修方便、制造容易、制造成本和使用成本低。另外叶片表面要光滑以减少叶片转动时与空气的摩擦阻力。纤维增强材料在比强度、比刚度方面具有金属材料无可比拟的优越性,加之它们具有耐疲劳、结构稳定、抗腐蚀、耐高温等优异性能,因此,目前纤维增强材料成为大型风力发电叶片的首选材料。风机叶片的外形和受力情况非常复杂,且对尺寸精度、表面光洁度及质量分布等都有较高要求。因此,与用金属材料制造叶片相比,用纤维增强材料制造风机叶片具有以下优点; (1)结构具有可设计性,比强度及比刚度高,重量轻纤维增强材料主要由纤维和树脂构成,具有轻质,高强各向异性的特点。对于叶片这种单向受力的构件来讲,可根据其受力特点来设计强度与刚度。风力机叶片主要是纵向受力,即气动弯曲和离心力,气动弯曲荷载比离心力大得多,由剪切与扭转产生的剪应力不大。利用纤维受力为主的受力理论,可把主要纤维安排在叶片的纵向,这样就可减轻叶片的质量。而质量的减轻可降低叶片的离心力及重力引起的交变载荷。采用空腹夹层结构和设置加强肋可提高叶片的刚度。碳纤维、芳纶、高密度聚乙烯纤维的开发和应用,使叶片的取材范围更加广阔。 (2)易于成型制造 风机叶片具有复杂的气动外形。其弦长、厚度、扭角和翼型在叶片的不同半径处都不尽相同。对于大型的风机叶片如用金属制造将十分因难。而纤维增强材料制成的叶片成型工艺相对简单,只要有模具保证即可,而且制成的叶片具有表面光滑、叶型精确的优点。 (3)抗震性好,疲劳度高,使用寿命长 纤维增强材料的内阻尼较大,是以纤维增强材料制成的风机叶片具有较好的抗震性能。纤维增强材料对缺口敏感性低,其缺口的扩展受到完好纤维的制约,可提高叶片的安全性。一般叶片的使用寿命为20年。 (4)耐腐蚀性好,有很好的耐气候性 纤维增强材料具有耐酸、碱、水汽的特点,同时又抗紫外线照射和抗雷击,所以能在多种复杂环境状况下使用。 (5)维修简便,维护成本低 纤维增强材料制成的风机叶片除了每隔若干年要在叶片表面进行适当维修(例如均匀涂漆)以外,一般不需要大的维修。 目前商品化的大型风机叶片大多采用玻璃纤维增强材料制造。其主要是玻璃纤维增强聚脂树脂或玻璃纤维增强环氧树脂。在玻璃纤维方面E玻纤因其成本低、适用性强的特点被大量使用。同时为提高叶片的强度和刚度, S玻纤、M玻纤等也可作为增强材料。但是,玻纤密度较大,随着风机叶片长度的增加,叶片的质量也越来越重,据计算,叶片重量与风轮半径R近似成3次方关系。例如200千瓦叶片单片重量约800公斤, 600千瓦叶片单片重量约2吨, 1兆瓦叶片单片重量4吨, 1. 5兆瓦叶片单片重量约6吨, 2兆瓦叶片单片重量约8吨,而5兆瓦叶片单片重量达十几吨。完全依靠玻璃纤维增强材料作为叶片的材料已逐渐不能满足叶片发展的需要。因此,需要寻找更好材料以适应大型叶片发展的要求。随着风机叶片设计技术的提高,风力发电向大功率、长叶片的方向发展。叶片长度增加势必增加叶片的质量。对于大型叶片,刚度成为主要问题。为了保证在极端风载下叶尖不碰塔架,叶片必须具有足够的刚度。既要减轻叶片的质量,又要满足强度与刚度要求,有效的办法是采用碳纤维增强材料。碳纤维增强材料的拉伸性模量是玻纤增强材料的2~3倍。大型叶片采用碳纤维增强可充分发挥其高弹轻质的优点。由于碳纤维的价格是玻璃纤维的10倍左右,目前叶片增强材料仍以玻璃纤维为主。在制造大型叶片时,采用玻璃纤维与碳纤维结合的方法可在保证刚度和强度的同时减轻叶片的质量。据分析,采用玻璃纤维/碳纤维混杂增强的方案,叶片可减重20~40%。 2.风力发电机结构及设计 风机叶片是一个纤维增强材料制成的薄壳结构。结构上分3个部分:第一部分为根部,材质一般为金属;第二部分为外壳,一般为复合材料,通常是使用纤维增强体与基体树脂复合而成。根据具体需要选用增强纤维材料,再用树脂进行复合,成型出半个外壳。一对半个外壳粘在一起形成一个承载外壳,图1所示为纤维增强转子叶片截面图;第三部分为主梁,即加强筋或加强框,一般为玻璃纤维或碳纤维增强复合材料。 图1 叶片剖面示意图 在风机叶片的结构形式中,尤以叶片剖面及根端构造的设计最为重要。选择叶剖面及根端形式,要考虑风机叶片的结构性能、材料性能及成型工艺。风机叶片要承受较大的载荷,通常要考虑50~60m/s的极端风载。