万吨加氢裂化装置施工组织设计：.doc

第27章 250万吨/年加氢裂化装置施工组织设计 27.1 工程概况 27.1.1工程简介 250万吨/年加氢裂化装置是某有限公司1500万吨/年炼油工程的组成部分与50000Nm3/h制氢装置、污水汽提装置和溶剂再生装置组成联合装置。本装置的范围为装置边界线内的全部内容，包括反应、分馏、吸收稳定、液化气和低分脱硫以及装置内的公用工程部分。 加氢裂化装置规模为250万吨/年，采用某设计公司开发的加氢精制和加氢裂化催化剂，采用双剂串联一次通过的加氢裂化工艺。反应部分采用国内成熟的炉前部分混氢方案；分馏部分采用脱硫化氢汽提塔＋常压塔出柴油方案；吸收稳定部分采用重石脑油作吸收剂，柴油作再吸收剂的方案；脱硫部分采用MDEA作脱硫剂，进行液化气和低分气脱硫的方案：催化剂的硫化采用干法硫化；催化剂的钝化采用低氮油注氨的钝化方案；催化剂再生采用器外再生方案。 本装置与制氢装置、污水汽提装置和溶剂再生装置组成联合装置，联合装置占地4.325公顷,加氢裂化装置为联合装置中最重要的生产装置，占地约为2.2739公顷，占联合装置总占地面积的52.6%。 27.1.2工程特点及对策 （1）装置按流程布置，占地面积小，结构紧凑，其东侧、北侧均为在建的新装置，南侧、西侧分别为厂区道路，施工区域狭长，有效施工面积小，现场基本无法进行设备、材料的摆放和预制；设备、管道吊装不能充分利用吊车进行吊装，大型吊车进厂困难；难以组织大批施工人员进行施工。因此，采取以下对策： 根据吊装方案和设备的供货计划，细化吊装顺序，保证吊车的使用，使重要设备和装置中心设备到货一台就位一台。对于不能马上就位的零星设备可存放在预制现场而不进入装置区。 所有的工艺管道在管道预制场内预制，加大管道工厂化预制深度，根据现场的施工进度适当运输到现场，保证所有管道能够就位，不影响装置区道路的畅通使其他块区都能顺利进行。 所有的钢结构框架结构、设备附属结构均在加工厂内预制，在现场组装成榀后进行吊装。 编制详细的作业流水计划，尽量避免交叉施工，充分利用现有场地。 根据现场的施工情况，科学规划现场，合理规划现场焊机房、班组工具房的摆设以及各种临设设施。 （2）装置区内超限设备多，2台反应器、循环氢脱硫塔、高压分离器等设备的重量在200吨以上，管廊上的空冷器由于其重量大、吊装半径大也是设备吊装的重点之一。因此，采取以下对策： 策划好设备的进场路线。设备的进场路线和摆放地不能施工。 超限设备安排好预留，合理利用大型吊车进厂。应加强协调供应部门使其能够在前期供货。 对于管廊框架上的空冷器，其钢结构框架应在预制场内组装成型，保证现场能够进行框架和管束的连续吊装。 （3）高压设备、高压管道多，高压管道、高压设备的介质多临氢，无泄漏，高压法兰多采用梯形槽法兰的密封面，生产过程要求设备的人孔、管孔法兰密封面严密。因此，采取以下对策： 成立专门的接、保、检小组对高压设备尤其是设备的梯形槽密封面严格、仔细按规范、方案的要求进行检查。 每一个高压法兰的密封面均进行外观检查，应无锈蚀、点蚀、无贯穿性划痕和密封线保持完整。必要时通过卡尺检查法兰的R值。 所有椭圆垫或八角垫应逐个进行密封线的检查，应无锈蚀、点蚀、无贯穿性划痕。 对于高压法兰和高压垫圈除进行光谱分析之外，还应检查法兰和垫圈的硬度，垫圈的硬度应低于法兰的密度。 每批梯形槽法兰和垫圈应抽查放入密封面内，看垫圈与法兰的配合程度。必要时，每一个垫圈的正、反两面都进行试验。 所有的高压法兰到货检查合格后应对密封面涂抹防锈油，并用钢板制成的盲法兰进行保护。所有的垫圈应悬挂保管。 （4）高压管道多，且高压管道多临氢，施工工艺复杂且要求严格。因此，采取以下对策： 有高压管道下料应根据单线图实测，管道坡口应按照ANSI标准采用车床或镗床进行机加工。 严格控制每一道施工工序：下料、坡口加工、着色、打底、着色、焊接、铁素体检查、热处理、无损探伤、超探、硬度检查等工序。每一道焊口的每一道工序都应建立可靠的档案。保证高压管道的焊接在质量控制之中。 有的高压法兰共检合格后方可进行管道安装。 有高压管道的阀门应严格流程图标示的方向进行安装，并由专业技术人员 进行确定。 （5）高压设备特别是高压换热器在施工的全过程应着重进行保护。因此，采取以下对策： 压换热器到货后检查其管、壳程氮气压力，如发现压力过低应及时进行充氮保护。 配管之前方可切割高压换热器的接管用试压封头。 系统试压时，应保持管、壳程压力差。 （6）4台压缩机和高压泵的施工也是本装置施工的难点和重点，是关系装置开车的关键所在。因此，采取以下对策： 成立有相关人员参加的接、保、检小组，对每一个零、部件按图纸进行检查。 缩机的进出口缓冲罐应确认洁净后方可安装。 过程中，应保证偏差在许可的范围内，关键部位和步骤应共检合格后方可进行