材料工程基础讲稿-2013-铸锭部分＂.ppt

第五章 单相合金的凝固 “铸锭”的含义。 加工材料用合金，其组织多以单相固溶体为主。 （ 加工材料用合金的组织一般是什么？） 单相合金在凝固过程中发生的一些重要现象，如溶质再分布、成分过冷等，在多相合金的凝固过程中也同样存在。 所以，研究、学习单相合金的凝固特点和规律，具有较普遍的实际意义。 5.1 溶质再分布（晶体的成分不均匀性） 凝固过程中出现溶质再分布，是合金的凝固不同于纯金属的一个重要特征，也是合金凝固过程中一种较普遍的传质现象。 溶质再分布—合金在非平衡凝固时，铸件成分偏离原始成分、随凝固过程和条件不同，先后凝固部分的成分不均匀、不一致的现象。 铸锭成分的均匀性、晶粒组织形态大小及热裂等的形成，都与溶质再分布有关。 衡量溶质再分布状况的主要参数是平衡分布系数k。它表示同一温度下固相成分CS与其相平衡的液相成分CL之比值，即： k=CS/CL (5.1) 当合金的液相线和固相线向下倾斜时，CS＜CL，k＜1；反之，CS＞CL，则k＞1。 多数合金元素及杂质在基体金属中k＜1，所以在以后的讨论中，将以k＜1的合金为主。 实际生产条件下，铸锭的凝固都是非平衡凝固，故这里讨论的都是非平衡凝固时的溶质再分布。 非平衡凝固： 固相内溶质成分不能通过扩散均匀化。 液相内溶质成分可以不同程度的均匀化。 平衡凝固时是怎样的？ （成分、温度、相变严格遵照相图，是理想和缓慢过程的结果，固相和液相成分随温度均匀、统一变化。） 5.1.1 液相完全混合均匀的溶质再分布 液相完全混合均匀：液相内成分均匀（由于液相中的溶质扩散系数大、强烈搅拌等因素所导致）。 如：DS为10-8数量级，比液相的DL10-5数量级小得多。 液相内成分一致，凝固界面与远端成分相同。 液相完全混合均匀可能吗？ 相图、凝固过程、铸件成分的关系 通过推导可得： CS*=kC0 (1-fS)(k-1) (5.1) CL*=CL=C0fL(k-1) (5.2) 式(5.1)和5.2中，fs和fL分别为固相和液相的重量百分数。 上述二分式分别表示凝固过程中某一温度T*时的固相和液相的成分，称为非平衡凝固的杠杆定律，即Scheil方程，是凝固过程中溶质再分布的基本关系式。 在这一情况下的溶质再分布，会导致铸锭成分分布不均匀，在凝固后期，液相成分远高于C0，甚至可达到共晶体分成CE(见图5-1(C))，使单相合金铸锭中出现共晶组织。 利用该方法可以提纯金属，怎么做？ （区域熔炼） 5.1.2液相部分混合均匀的溶质再分布 液相完全是混合均匀需要极强烈的搅拌，这在生产条件下是难以满足的。 多数情况是液相中有扩散和对流存在而使液相成分部分混合均匀。 5.1.2.1 液相中仅有扩散 开始凝固时： 固相成分也为kC0。k＜1时，固相在固液界面上排出多余的溶质。由于液相只能通过溶质扩散而部分混合均匀，因此在界面前沿出现一富溶质层。 稳定态的出现和建立： 随着凝固的继续进行，富溶质液体中溶质含量逐渐增加。当温度下降至固相线温度TS时，固相成分就是合金的原始成分C0（稳定态时固相的成分不变且与原始成分相同），而固液界面处的液相成分为C0/k。此时，凝固将在TS温度下进行，且因固相凝固排出的溶质量等于扩散至液相的溶质量，凝固过程处于稳定态。（参见相图， C0/k - TS 关系） 凝固即将将结束时，仅残留极少量液体，界面上溶质向液体中的扩散受到限制，致使界面上的液相成分显著增高，因而在