注塑产品结构设计准则分析.pptVIP

支柱 ABS 一般来说，支柱的外径是内径的两倍已足够。但是如支柱壁厚等于或超过胶料厚度会增加物料重量和在表面产生缩水纹及高成型应力。严格的来说支柱的厚度应为胶料厚度的50-70%。如因此种设计方式而支柱不能提供足够强度，但已改善了表面缩水，筋条是可以加强支柱的强度，可由最小的尺寸伸延至支柱高的90%。若柱位置接近边壁，则可用一条筋条将边壁和柱相互连接来支持支柱。 支柱 PBT 支柱通常用于机构上装配，如收螺丝、紧压配合、导入装配等多数情形，支柱外径是内孔径的两倍就足够强壮。支柱设计有如筋条设计的观念。太厚的切面会产生部件外缩水和内部真空。支柱的位置在边壁旁时可利用筋条相连，则内孔径的尺寸可增至最大。 支柱 PC 支柱是大部份用来作装配产品用，有时用作支撑其它物件或隔开物体之用。甚至一些很细小的支柱最终会热溶后作内部零件固定用。一些放于边位的支柱是需耍一些筋条作为互相依附，以增加支柱强度。 谢谢！ 注塑产品结构设计准则 目录 壁厚 出模角 洞孔 加强筋 扣位 入件 支柱 壁厚 基本设计守则 壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑料材料而定。一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期（增加冷却时间），增加生产成本。从产品设计角度来看，过厚的产品增加气孔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。 最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。 壁厚 平面准则 在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得慢，并且在相接的地方，表面在凝固后出现收缩痕。更甚者引致产生缩水印、热内应力、部份歪曲、颜色不同或不同透明度。若厚胶的地方变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。右图可供参考。 壁厚 转角准则 壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间不一致。冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部件变形和挠曲。此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力集中，尖角的位置亦常在电镀过程后引起不希望的物料聚积。集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。下图可供参考之用。 壁厚 壁厚限制 不同的塑料材料有不同的流动性。胶位过厚的地方会有收缩现象，胶位过薄的地方塑料不易流过。右表是一些建议的胶料厚度可供参考。 壁厚 其实大部份厚胶的设计可从使用加强筋及改变横切面形状取代。除了可减省物料以致减省生产成本外，取缔后的设计更可保留和原来设计相若的刚性、强度及功用。右图的金属齿轮如改成使用塑胶材料，更改后的设计理应如图一般。此塑胶齿轮设计相对原来金属的设计不但减省材料，消除因厚薄不均引致的内应力增加及齿冠部份收缩引致整体齿轮变形的情况发生。 出模角 基本设计准则 塑件设计时通常为了能够轻易的使产品由模具内脱出而需要在内外侧各设有出模角，若产品无出模角，则模具在注塑成型后需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启后，产品脱离模具的过程亦十分困难。要是该产品在产品设计的过程上留有出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的。 注塑件冷却收缩后多附在凸模上，为了使产品壁厚均衡及防止产品在开模后附在定模上，出模角根据分模时定动模位置放置，以保证塑件分模后留在动模部分。若塑件需要将凹模放置与动模，则需减小凹模的出模角或刻意在凹模加上适量的倒扣位。出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度及形状来决定。 出模角 不同材料的设计要点 ABS 一般应用边0.5°至1°就足够。有时因为抛光纹路与出模方向相同，出模角可接近至零。有纹路的侧面需每深0.025mm（0.001 in）增加1°出模角。正确的出模角可向蚀纹供应商取得。 PBT、PA 若部件表面光洁度好，需要0.5°的最小的脱模角。经蚀纹处理过的表面，每增加0.03mm（0.001 in）深度就需要加大1°脱模角。 PC 脱模角是在部件的任何一边或凸起的地方都要有的，包括上模和下模的地方。一般光滑的表面1.5°至2°已很足够，然而有蚀纹的表面是要求额外的脱模角