连铸理论及工艺连铸理论.ppt

连铸理论 主讲教师：闵 义 2007.11 第二章 连铸理论—连铸凝固过程 2.1 连铸坯凝固是一个传热过程 在连铸机内，液体钢水转变为固态的半成品钢坯时放出的热量包括以下3项。 过热:进入结晶器时的温度与钢的液相线温度之差。前者也叫浇铸温度，一般把开始浇注10min左右经均匀混合后在中间包测得的温度当作浇铸温度。 潜热：指钢水由液相线温度冷却到固相线温度，即完成从液相到固相转变的凝固过程中放出的热量。 显热：指从固相线温度冷却到出铸机时，表面温度达到1000℃左右时放出的热量。 钢水在连铸机中凝固传热是在三个冷却区内实现的，即结晶器(一次冷却)、包括辊子冷却系统的喷水冷却区(二次冷却)和向周围环境辐射传热(三次冷却)三个区域。 在液相穴内，特别是在钢流由中间包流入结晶器的区域内，传热主要取决于钢液的流动状态以及凝固前沿与铸坯表面之间的温度梯度。 辐射传热区一般是从完全凝固后(即在液相穴末端)开始的。而从结晶器到最后一个支撑辊之间的传热包括了三种传热机制(辐射、传导和对流)的综合作用。 钢水过热度和铸坯在铸机内的传热过程直接关系到液相穴的长短和浇铸速度的高低即影响到铸机的生产率，甚至铸坯质量。 2．2 液相线温度的计算 出于操作安全性和希望得到等轴晶凝固组织而采用低过热度等因素考虑，一般要求浇铸温度确定在液相线温度以上的一个合适的值。根据钢中元素含量可以计算出该钢的液相线温度值。这里推荐一个计算公式： T液＝1536-[78(%C)+7.6(%Si)+4.9(%Mn) +34(%P)+30(%S)+5.0(%Cu)+3.1(%Ni) +1.3(%Cr)+3.6(%A1)+2.0(%Mo) +2.0(%V)+18(%Ti)] 2.3 结晶器的凝固传热 连铸时钢水的凝固是从结晶器开始的，尽管初生坯壳还要继续经受收缩和变形，但其大体上还是稳定的。在钢水静压力作用下，当铸坯表面与结晶器壁之间做相对运动时会产生摩擦力。图l-9为凝壳形成示意图。 在结晶器上部，凝壳与结晶器保持紧密均匀的接触，传热效果好； 但在下部由于凝壳收缩，结晶器壁与凝固壳部分脱离接触而产生气隙，从而大大阻碍了凝壳向结晶器壁的传热。在产生气隙的结晶器下部，其传热效率只相当于上部紧密接触区的1/2左右。 影响结晶器内传热的因素包括: (1)液相穴内固液界面的对流； (2)坯壳的热传导； (3)保护渣膜的热传导； (4)坯壳与结晶器壁之间气隙的热传导和辐射； (5)结晶器壁的热传导； (6)结晶器壁与冷却水界面的对流。 结晶器壁加结晶器壁与冷却水界面两项的热阻之和比坯壳与结晶器壁界面的热阻还要小(指铜管结晶器的情况)。 从结晶器传出的平均热量可以由冷却水的热平衡计算出来(见下式)。 Q＝WC?t 式中 Q—通过结晶器散出的热 C—水的热容； ?t—冷却水温升。 结晶器的散热量虽然随浇铸速度提高而增加，但从每千克钢中散出的热量却减少了，结果坯壳变薄。 2.3.1 坯壳结晶器壁间气隙的形成 气隙的大小取决于生长中的坯壳经受结晶器内钢水静压力，结晶器锥度就是为了补偿坯壳的收缩。气隙在结晶器出口处为最大。 在液面附近，坯壳与结晶器壁紧密接触。 在结晶器中部、是紧密接触和气隙形成的混合区域。带进的保护渣有一定的支撑和传热功能。不规则的气隙宽度和气隙体积会造成不均匀的传热过程和不均匀的凝固速度，坯壳的非接触区域会产生回热，坯壳与结晶器壁接触与脱开这种交替状态一直延续到坯壳的强度足以抵住钢水静压力作用为止。 而板坯的宽面即使出结晶器后，也还必须继续给予支撑，以抵住钢水静压力作用。 2.3.2 沿结晶器长度方向的传热 图1-12表示线性锥度为1.2％的结晶器热流密度的分布。液面以下约20-50mm热流最大，在铜壁表面8mm处测量温度表明，该处温度最高已达250℃，结晶器壁表面温度可能接近350℃。提高浇铸速度将导致散热和结晶器壁温度都有所增加。 约有50％以上的热量是在结晶器上半部分散出的，下半部分坯壳需要更多的支撑和导向。鉴此，曾考虑采用短结晶器的可能性，但由于坯壳薄而增加漏钢的危险。为实现高速浇铸，在使坯壳与结晶器壁有良好接触的前提下，结晶器长度又出现加大的趋势。 2.4 影响结晶器传热的因素 2.4.1 结晶器锥度 方坯断面，三维锥度的结晶器内腔可以增加传热量。板坯，一般窄面为适应断面收缩带有锥度，宽面彼此平行的或采用较小锥度。为了实现均匀的传热，窄面锥度要根据浇铸速度和钢种来调节，而且使通过窄面的热流密度基本上应与宽面保持相同。 由于整个结晶器长度上的热流密度并不是呈线性变化的