催化裂化详解.ppt

1 固定床反应器 cat不易磨损 流体流动接近平推流 停留时间可以控制，温度分布可适当调节 经常周期性地进行反应和再生 2 移动床催化裂化 3 流化床反应器 4 提升管式反应器 我国催化裂化发展历程 （1）提升管 提升管反应器是一根长30～40m的管道，介质是油气和催化剂 提升管下端油气速度一般为6～l0m/s，出口油气速度为16 ～30m/s, 为避免设备内壁受高流速催化剂冲蚀和减少热量损失，管内设有100～125mm厚的隔热耐磨衬里。 伸到汽提段、沉降器内的部分只设耐磨衬里。 提升管的上端出口处设有气-固快速分离机构，用于使催化剂与油气快速分离以及抑制反应的继续进行 (2) 沉降器 沉降器的作用是使来自提升管的油气和催化剂分离，油气经旋风分离器分出所夹带的催化剂后经集气室去分馏系统；由提升管快速分离器出来的催化剂靠重力在沉降器中向下沉降落入汽提段。 （3）汽提段 汽提段的作用是将待生催化剂携带的油气汽提出来，增加产品收率，减小再生器烧焦负荷。 传统的汽提段是设置环/锥挡板或人字档板。催化剂在挡板间折流运动，通过空间的压缩与扩张，气体接触交换将油气置换出来。 （5） 再生器 1 同高并列式提升管 一般都是由同高并列式床层裂化装置改造而成 2 高低并列式提升管 反应器的位置较高，再生器的位置较低，两器的压力不同。 3 同轴式提升管 优点：●布局紧凑、占地面积少 ●钢材消耗和投资相对少 ●降低了装置总高度 ●保证了原料油和催化刑 的接触时间 提升管反应器 辅助关系式及模型常数 各气相组分(集总)的化学反应速率表达式为： 数值解法 采用控制容积法将流动反应模型控制方程离散化，得到三维离散化方程： 式中p为中心节点,E、W、S、N、T、B分别为相邻的东、西、南、北、上、下节点。对此离散方程组用TDMA逐线、逐面进行低松弛迭代求解。本文计算程序用FORTRAN77编写，共求解16个气相控制方程，7个催化剂颗粒相控制方程。两相之间耦合迭代求解，直到两相收敛为止。 ξg取值为0.0010.005，ξp的值取0.0010.005。 提升管设计思路： 提升管反应器的高度 结语 提升管式反应器已广泛应用于重油催化裂化，但是随着原料油的重质化和对产品质量要求的不断提高,提升管作为高效重质油催化裂化反应器的局限性日益明显,并暴露出很多的弊端,例如其存在反应时间过长、平均催化剂活性低,以及不同反应组分之间存在恶性竞争等弊端。 提升管反应器 提升管反应器主要有提升管、沉降器、汽提段、旋分器、待生斜管等部分组成 分馏塔 沉降器 再生器 提升管 （4）旋风分离器 主要作用是烧去结焦剂上的焦炭以恢复其活性，同时也提供裂化反应所需的热量 ●提高了装置对原料的适应能力 ●提高了原料的转化率和产品的选择性。 目前使用的提升管反应器类型 裂化反应是在提升管内完成的，反应器内不再设置床层，沉降器作为沉降催化剂和设置旋风分离器的使用。 4 反应器设计 假设：原料液在进入提升管反应器时已瞬间气化，升温气化所需的热量由再生催化剂提供，裂化反应遵循所选馏分油，由反应动力学模型可以得到提升管反应器气固两相流动反应模型的方程组: 气相控制方程组的一般表达式 催化剂颗粒相控制方程组的一般表达式 催化剂颗粒相与气相动量传递的松弛时间、热量传递的Nup数分别为： 反应所需时间 提升管反应器的直径 气—固快速分离构件 汽提段 减少油气损失和减小再生器的烧焦负荷 抑制反应的继续进行 冷却介质的适宜位置、种类和数量 优化反应深度 进料量 * 模板来自于 * 模板来自于 / * 模板来自于 * 模板来自于 / * 模板来自于 / * 模板来自于 / * 模板来自于 * 田月 陈蜜蜜 孙涛略 催化裂化 石油 01 02 03 04 反应机理 催化裂化反应器的发展 目前使用的反应器 反应器的设计 多年以来,催化裂化是重质油轻质化的一个主要炼油工艺,而且一直是汽油、柴油和液化气的重要生产装置,同时也是炼油企业获取经济效益的主要生产装置。 催化裂化对炼油工业的成长壮大和对全球经济的发展都做出了巨大的贡献。 1 催化裂化反应机理 以中间产物作为目的产物的连串反应 返混越小 越好！ 催化裂化就是指重质油在酸性催化剂存在下，在470-530℃的温度和0.1-0.3MPa的条件下，发生一系列化学反应，转化成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程 。 1 2 3 4 裂化反应 异构化反应 氢转移反应 芳构化反