刁晓刚球墨铸铁铸件质量控制技术中信重工for百铸网要点.pptVIP

中信重工洛阳重铸铁业有限责任公司 刁晓刚 博士 浇注系统的分类： 根据内浇道的注入位置可分为顶注式、中注式、底注式及分层注入式。 按浇注系统各组元截面的比例可分为封闭式、半封闭式及开放式浇注系统。 封闭- 开放式 F杯F直F横F内 F杯F直F集渣包出口F横后F内 F直F阻F横后F内 F直F阻F内F横 阻流截面设在直浇道下端，或在横浇道中，或在集渣包出口处，或在内浇道之前设置的阻流挡渣装置处； 阻流截面之前封闭，其后开放，故既有利于挡渣，又使充型平稳，兼有封闭式与开放式的优点； 适用于各类铸铁件，在中小件上应用较多，特别是在一箱多件时应用广泛。目前铸造过滤器的使用，使这种浇注系统应用更为广泛。 注：F杯、F直、F横、F阻、F内等分别指浇口杯、直浇道、横绕道、阻流片、内浇道等各组元最小处的总截面积。 能有效滤除夹渣及非金属杂质。 能梳整紊乱的金属液流，减少湍流，使金属液流变得平滑整洁。 可以任何角度放置于浇注系统中。安放位置靠近型腔越好。 使用陶瓷过滤器时可不考虑其他挡渣措施，简化浇注系统。 采用顶冒口，底注进行浇注，保证铁液充型平稳快速； 坭芯及外模做好出气，保证出气通畅； 采用铸铁冷铁增大冷却速度； 严格控制终铁水成分及浇注温度等。 液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞 。大而集中的称为缩孔，细小而分散的称为缩松。缩孔、缩松减小铸件有效承载面积，使铸件力学性能、气密性大大降低，以致成为废品。 纯金属、共晶成分和凝固温度范围窄的合金,浇注后在型腔内是由表及里的逐层凝固。在凝固过程中，如得不到合金液的补充，在铸件最后凝固的地方就会产生缩孔。 特征：集中性，位于上部，呈倒锥形，内表面粗糙。 当合金的结晶温度范围很宽或铸件断面温度梯度较小时，凝固过程中有较宽的糊状凝固两相并存的区域。随着树枝晶长大，该区域被分割成许多孤立的小熔池，各部分熔池内剩余液态合金的收缩得不到补充，最后形成了形状不一的分散性孔洞即缩松。 另外，缩松还可能由凝固时被截留在铸件内的气体无法排除所致。 特征：分散性，为细小缩孔，位于铸件壁的轴线区域、热节处、冒口根部和内浇口附近，也常分布在集中缩孔的下方。 传统的铸造工艺设计往往依赖已有的手册及凭借技术人员的实际经验。为确定合理的工艺方案，常常采用反复试浇、检查分析的方法，确认铸造工艺无问题后才批量生产。 近年来铸造过程计算机模拟技术得到飞速发展，使得通过铸造模拟来确定铸造工艺成为可能。通过仿真模拟，可以不经实际浇铸即可确定铸件中可能出现的缺陷位置，减少或取消新产品的工艺实验，保证工艺的可靠性，缩短新产品的试制周期，降低生产成本。 铸造过程模拟是铸件生产的一个必要环节，在国外，如果没有计算机模拟技术，就拿不到订单。我国模拟软件应用不普及。 数值模拟技术 睁眼造型 闭眼浇注 材质：QT400-15A 毛 重：79t 主要壁厚：200-400 热节圆直径：460 厚重,冷却速度缓慢 球化级别 铁素体基体 UT检测 ProCAST优化铸造工艺实例 球数减少 力学性能 球径粗大 球化衰退 石墨畸变 缩孔缩松 熔体处理 铸造工艺 数值模拟 加强孕育 化学成分 微量元素 解决措施 铸造工艺方案 根据铸件的结构特点，合理设置浇冒口与冷铁，保证铸件补缩通道畅通，缩短铸件凝固时间。 16～压边冒口 顶部一圈大面积缩陷 方案1 16～Φ180压边冒口 16～Φ150顶冒口 顶端收缩情况有所减小，但仍存在 且中间部位可能形成缩孔 方案2 方案3 16～Φ180压边冒口 12～Φ360顶冒口 顶端收缩得到有效抑制 方案4 12～RND350发热保温冒口 工艺方案合理 化学成分 首先应按球墨铸铁的牌号和各种性能要求来确定； 同时要考虑铸件的形状、尺寸、重量及冷却速度； 结合具体的生产工艺条件（如是否进行热处理，铸型种类，有无冒口铸造，球化及脱硫工艺等）； 一般采用高碳、低硅、低锰、低硫磷（即一高全低），强化孕育。 确定化学成分的一般原则 （1）碳和硅 在球墨铸铁中，碳、硅含量的选择主要是考虑保证球化、改善铸造性能、消除铸造缺陷。 碳当量CE 球墨铸铁的碳当量一般取在共晶或过共晶成分，提高碳当量可以保证球化的需要，改善铸造性能（使铁液的流动性好、形成缩孔、缩松的倾向小）。 增加铸态球墨铸铁中的铁素体含量。 碳当量过高则易产生石墨漂浮，使铸件的性能降低。 碳量 一般按上述原则采取高碳低硅加强孕育即可。 碳高，析出的石墨个数增多，球径小，圆球度好； 石墨化膨胀大， 在铸型刚度较高的前提下， 可减轻或消除缩孔和缩松，得到致密铸件。 碳量