FMEA培训副本要点.ppt

4 回顾（10 min） FMEA基本要素的组成部分 FMEA计划 失效模式 原因 后果 发生度 探测度 严重度 风险分析和潜在的失效模式及后果分析解释 执行建议措施并验证其有效性 实施措施 谢 谢！ Step 2 :编制流程图 案例：某零部件制造过程流程图 Step 2 :编制流程图 过程流程图以及与PFMEA的联系 PFMEA应当和过程流程图内的信息保持一致。 PFMEA的继续开发，是通过识别每个过程/功能的要求来实现的。 为确保持续性，建议，由同一个跨职能小组开发过程流程图、PFMEA和控制计划。 练习：制作一份零件装货车过程流程图 Step 2 :编制流程图 宏观工序: 装运零部件 取得零件清单 找零件 数零件 检查零件 检查数量 将零件装上车 数量不够 报废 缺陷 微观步骤 过程功能：输入分析过程的步骤/操作对应的过程功能。 建议使用风险分析来限制步骤数量，使其仅包括那些增值看起来对产品有负面影响的步骤。 要求：列出每个过程步骤/操作的过程功能的要求。要求是指对规定过程的输入，以期达到设计目的和顾客要求。 Step 3 :列出活动的所有功能与要求 宏观工序: 装运零部件 取得零件清单 找零件 数零件 检查零件 检查数量 将零件装上车 数量不够 报废 缺陷 Step 3 :列出活动的所有功能与要求 明确零件的类型与数量 功能与要求 准确的找到零件 快速数出所需零件 保证零件的质量 保证零件的数量 保证零件装车 Step 4 :识别潜在/现存的失效模式 是指过程可能发生的不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式。 是对具体工序不符合要求的描述 所谓“潜在”是指可能发生,也可能不发生 对应特定工序列出每一个失效模式 —假设失效可能发生 Step 4 :识别潜在/现存的失效模式 过程失效模式的种类 不能完成规定的功能:如零件超差、错装 产生了非期望功能：如加工过程使操作者或机器受到伤害、损坏，产生过大的噪声、振动，过高的温度等 经常使用“零件为什么会被拒收？”的思考方法。 如焊接过程零件被拒收可能因为“焊不透”、“焊穿”等 在试验、检验过程可能的失效模式： 如接受不合格的零件、拒收合格的零件 Step 4 :识别潜在/现存的失效模式 宏观工序: 装运零部件 取得零件清单 找零件 数零件 检查零件 检查数量 将零件装上车 数量不够 报废 缺陷 明确零件的类型与数量 功能与要求 准确的及时的找到零件 快速数出所需零件 保证零件的质量 保证零件的数量 保证零件装车 Step 4 :识别潜在/现存的失效模式 准确的及时的找到零件 没有及时的找到零件 根本没有零件 没有准确的找到零件 找到了错误的零件 Step 5 :确认失效模式的后果 潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。 顾客泛指指下道工序、后续作业、OEM装配工厂、最终用户和政府法规。 当顾客是后续作业时，这种影响应描述为过程的具体表现。(如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上、危害操作者等等) 当顾客是最终用户时，这种影响应描述为产品或系统的具体表现。(如：外观不良、噪音太大、系统不工作等)。 可建立通常的潜在失效后果清单，有助于跨功能小组的思考(头脑风暴法)。 Step 5 :确认失效模式的后果 准确的及时的找到零件 没有及时的找到零件 根本没有零件 没有准确的找到零件 找到了错误的零件 失效模式 失效模式的后果 延误运输 运费增加 耽误下道工序 Step 6 :评价后果的严重度 严重度是对失效模式的最严重后果的评价等价。 严重度在单个PFMEA范围内是一个相对等级。 小组应商定一个评估标准和评估系统，即使由于单个过程分析而受到调整也应一致地使用。 不建议调整等级为9和10的评级标准，等级为1的失效模式应当不再分析。 Step 6 :评价后果的严重度 准确的及时的找到零件 没有及时的找到零件 根本没有零件 没有准确的找到零件 找到了错误的零件 失效模式 失效模式的后果 延误运输 运费增加 耽误下道工序 Step 7 :对失效模式进行分级 Step 8 :识别失效模式原因/机理 失效潜在起因是对过程失效如何发生的说明，应被描述为可以纠正、控制的问题。潜在失效起因可能是一个设计或过程不足的显示，其结果是失效模式。 尽可能的将每个失效模式的每个潜在失效起因识别并记录。 假定接受的零件/材料是正确的。在历史数据表明零件质量有差异时，可以例外处理。 应具体列出错误或误操作情况。不应使用模棱两可的用词。 Step 8 :识别失效模式原因/机理 在尽可能的范围理, 列出所有能想象得到的失效原因，以下是一些典型的起因: 不当的钮力：超过或小于。 不适当的焊接：电流、时间、压力。 不精确的量具。 不当的热处理：时间、温度