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2.1.3 有级变速主传动系统设计 2.1.4 无级变速主传动系统设计 2.1.5 数控机床主传动系统设计 2.2 计算转速 2.3 进给传动系统设计 2.3.1 概述 2.3.2 进给传动系统设计特点 2.3.3 进给运动部件爬行 3）合理分配传动比的数值 结构网或结构式确定后，拟定转速图，合理分配各传动 副的传动比，应注意： ■ 各传动副的传动比应尽可能不超过极限传动比 ■ 各中间传动轴应有较高的转速； ■ 在传动顺序上各变速组的最小传动比，应采取逐渐降速的原则，即要求： 可使中间传动轴的最低转速提高，即所谓先慢后快的原则。但中间轴的转速不应过高，以免产生振动、发热和噪声。通常，中间轴的最高转速不超过电动机的转速。 5、主传动系统的几种特殊变速方式 主传动系统设计的实际情况比较复杂，有时要采用多速电动机传动、交换齿轮传动和公用齿轮传动等特殊变速方式。 转速级数共8级。公比φ＝1.41，其结构式为8＝22×21×24 ，电变速组作为第一扩大组， Ⅰ～ Ⅱ轴间的变速组为基本组，传动副数为2，Ⅱ ～ Ⅲ 轴间变速组为第二扩大组，传动副数为2。 ▲ 当电动机在高速时，没有完全发挥其能力； ▲ 随着电动机变速级数的增加和转速的降低，其体积也大，价格也高； ▲ 电气控制较为复杂。 2）采用交换齿轮变速的传动系统 成批生产用的机床，如自动或半自动车床、专用机床和 齿轮加工机床等，加工中不需要变速或仅在较小范围内变 速，但换一批工件加工，有可能需要变换成别的转速或在一 定的转速范围内进行加工。变速时间的长短对生产效率的影 响不大。为简化结构，常采用交换齿轮变速方式，或将交换 齿轮与其他变速方式(如滑移齿轮、多速电动机等)组合应 用。 图2-8所示为液压多刀半自动车床主变速传动系统，在Ⅰ～Ⅱ 轴间采用了交换齿轮。 ○ 交换齿轮变速可以用少量齿轮，得到多级转速，不需要操纵机构，变速箱结构大大简化。 ○ 更换交换齿轮较费时费力；如果装在变速箱外，润滑密封较困难，如装在变速箱内，则更换麻烦。 ○若结构允许，交换齿轮变速组一般放在传动链的前面，这可使其传递转矩较小，故尺寸小，结构紧凑。 3）采用公用齿轮的变速传动系统 在传动系统中的某个齿轮，既是前一变速组的被动齿轮，又是后一变速组的主动齿轮，可与前后传动轴上的两个齿轮相啮合的齿轮，称为公用齿轮。 公用齿轮的优缺点 4）扩大变速范围的传动系统 当公比为1.41时，Z≤12； 可达最大变速范围： 当公比为1.26时，Z ≤ 18； 可达最大变速范围： 某些通用性较高的车床和铣床的变速范围一般在140 ～ 200之间，甚至超过200，采取的扩大变速范围的通用方法有：　 　增加变速组 　采用背轮机构 　采用分支传动 　双公比传动 (1)增加变速组 在原变速传动系统内再增加一个变速组，是扩大变速范围最简便的方法。但受变速组极限传动比的限制，增加的变速组的级比指数往往不得不小于理论值，并导致部分转速的重复。 又称单回曲机构，若两对齿轮皆为降速，且取极限传动比umin=1/4，则背轮机构的最小传动比u2=1/16。因此，背轮机构变速组的极限变速范围为Rmax＝u1／u2＝16 3)采用混合公比传动 有些通用机床，在其变速范围内各级转速的使用机会并不相同，经常使用的转速是中间转速段。 混合公比传动系统就是针对这一情况而设计的。 主轴的转速数列有两个公比转速范围中经常使用的中段采用小公比，不经常使用的高、低段用大公比。 6、 变速箱内各传动轴的轴向固定 变速箱的传动轴的轴承以角接触球轴承和圆锥滚子轴承为主，载荷较大的地方也可用圆柱滚子轴承。 ◆ 球轴承价格低，噪声和发热较少； ◆ 圆锥滚子轴承装配方便，承载能力较大，可承受轴向力。传动轴通过轴承在箱体内的轴向固定方法： 一端固定和两端固定两类。 ● 采用单列向心球轴承时，可一端固定，也可两端固定； ● 采用圆锥滚子轴承时，必须两端固定。 一端固定的优点：轴受热后可以向另一端自由伸长不会产生热应力，可用于长轴。 传动轴一端固定方式 传动轴两端固定方式 2.1.4 无级变速主传动系统设计 1 、分类 主传动常采用的无级变速装置有三大类：变速电动机、液压无级变速和机械无级变速装置。 1）变速电动机 变速电动机有：复励直流电动机和变频交流电动机。 ○ 在额定转速以上为恒功率变速，调速范围2～3； ○ 额定转速以下为恒转矩变速，调整范围可达30以上； 伺服电动机和步进电动机均属于恒转矩，较