动磁压制技术讲解.pptVIP

* * 动磁压制技术DMC 动力磁性压制技术(dynamic magnetic cornpaction，简称DMC)是起始于1995年10月，由美国的3个研究单位耗资850万美元所开发的重大科研项目。 动磁压制技术采用脉冲调制电磁场施加的压力来固结粉末。它虽然也是二维压制工艺，但与传统的粉末冶金压制工艺不一样的是，动磁压制技术是径向由外向内的压制，而不是轴向压制。 采用动磁压制技术压制出来的材料密度高，力学性能优越，而价格则与传统的一次压制、一次烧结相差不多，因此动磁压制技术在粉末冶金业中有巨大的发展潜力。 当粉末装入一个导电的容器( 护套) 内, 置于高场强的中心腔中, 线圈通入高电流脉冲, 线圈中形成磁场,护套内因而产生感应电流。感应电流与施加的磁场相互作用, 产生由外向内压缩护套的磁力, 使粉末得到压制, 整个压制过程时间不足1 ms。 原理 DMC的工艺步骤与常规的PM相似，包括压制模具、粉末填充、零件脱模和烧结的过程，此外还可进行精整和精加工。在大多数的实际应用中粉末填充和压制都是室温下进行的，粉末的填充也可以在特殊的环境(如为惰性气体或其他气体保护)下进行。采取适当的设备调整，粉末还可以在高温下压制成形。 目前，已开发出了DMC专用的MAGNEPRESS成形系统，该系统主要由四部分组成：脉冲电源、电磁场线圈绕组、材料输送系统和可编程逻辑控制器系统。这套系统可以达到每分钟10件工件的高出产率，粉末填壳及输送装置，可以在需要时很容易地附加到系统上。 工艺 1)利用电磁场的脉冲压力来成形，压力大，时间短； 2)粉末材料密度高，性能优越，一般生坯密度均在95％理论密度以上．而且其亚毫秒压制过程有利于保持材料的显微结构不变，因此其性能远高于常规压制零件； 3)能成形较高长径比的零件，长径比高达20：1且密度均匀的圆柱形零件已研制出来； 4)动磁压制是两维径向压制，而不是轴向压制。 特点 （1）由于不需要使用模具，因而可达到更高的压制压力，维修费用和生产成本更低； （2）粉末中不用添加任何润滑剂与粘结剂，有利于烧结和环保； （3）可以在任何温度和气氛中压制，工作条件更加灵活； （4）任何材料均可以采用动磁压制成形，可应用于金属间化合物、难熔合金、陶瓷、非晶材料、超导体材料、纳米材料和其它复合材料的制备； （5）压坏密度高，从而降低了烧结收缩率，有利于拄制产品的尺寸精度。 优点 动磁压制技术因为具有压力大、速度快、近全致密的优点，可广泛用于金属间化合物、难融合金、陶瓷、纳米材料和其它复合材料的制备。 碳化钨粉末如果进行DMC压制，其收缩量为17％，但如果进行常规方法压制，其收缩量为24％。对陶瓷材料进行DMC压制也可以得到同样的结果。 动磁压制材料的性能与应用 采用DMC的不同粉末颗粒尺寸和结构形态的粉末生坯密度 Chelluri等对不锈钢、镍钛合金、陶瓷的不同压制工艺进行了对比研究，发现动磁压制技术可应用于近净形零件的制备，不用任何润滑剂和粘结剂得到的生坯密度已达到100％，而粉末经普通一次压制、一次烧结获得的材料只能达到65％的生坯密度。图4列出了多种铁基合金经DMC压制后达到密度，绝大部分合金的密度都达到90％以上，1001HP更达到了全致密。用不同压力对4405合金试样进行DMC压制，得到试样的密度在7.2-7.6g/cm3。 动磁压制材料的性能与应用 各种铁基合金采用DMC工艺能达到的密度 然后在1180摄氏度和氨气保护下烧结，得到试样的抗拉强度和屈服强度分别为550—675MPa和425—525MPa，如图5所示。经DMC压制的试样抗拉强度和屈服强度都比常规粉末冶金成形的试样要高，且接近于84M可锻铸铁。 图5经DMC压制的试样与84M—可锻铸铁的强度比较。 动磁压制材料的性能与应用 DMC压制的试样与84M-可锻铸铁的强度比较 对于W、WC, 陶瓷粉末等难压制材料, DMC 也可达到较高密度, 从而降低烧结收缩率。对于高性能粘结钕铁硼磁体与烧结钐钴磁体, 由于DMC 的粘结磁体密度高, 其磁能积提高15%~ 20%, 此外DMC 的亚毫秒压制过程有助于保持材料的亚显微结构不变, 因而也提高了材料性能。 对于各种合金钢粉末材料, DMC 材料的生坯密度和力学性能都比传统方法的高, 生坯密度通常在95%以上, 适于制造柱形对称的终形件, 薄壁管, 高纵横比部件和内部形状复杂的部件。现可以生产直径*长度= 12. 7 mm *76. 2 mm 到127. 0mm*25. 4 mm 的部件。 目前动态磁力压制技术的研究仅集中在美国和日本，其他国家鲜有报导。且此技术的应用仍只是强调磁力压制作用，没有考虑感应磁场产生的感应电流。实际上，电流流经粉体材料产生的电阻热对粉末具有明显的烧结作用。此外，日本关于铁磁性金属粉