塑胶件来料检查标准(A级).doc

1.目的 为了在对物料、成品进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于直接注塑件和二次加工件（喷油、印刷、电镀等进行表面处理的塑胶结构件）的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和珠海环梭实业公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区 B面：处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区；LOGO、按键表面。 C面：处于成品的侧面和背面 D面：处于成品的底部 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)： 具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋： 在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝： 在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序 4.4气泡： 塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形： 制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白： 成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料： 由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印： 印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印： 印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差： 指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12流痕： 由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕： 由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 4.14缝隙： 除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.15段差： 装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.16磨花： 无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.17划伤： 硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.18缩水： 零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.19色不均： 塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 4.20不可见： 指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 4.21碰伤： 产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.22油斑： 附着在对象表面的油性液体 4.23漏喷： 应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.24修边不良： 产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 4.25毛屑： 分布在喷漆件表面的线型杂质 4.26开裂： 由于受到较强的外力致使产品裂开 4.28分层： 一般是由于原料里面参入的水口料过多引起 6.抽样计划 6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样 6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.5 7.外观检查的环境条件 在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。 7）1.照明环境 7）1.1.光源：尽量在北侧、自然光的条件下进行，色温度在5000~6000K。如果没有自然光的条件，则在下列中选择。 天然日光色荧光灯（D-SLP）6500K 颜色评价用纯正色荧光灯（W-EDL-50X）5000K 日光色荧光灯+白炽灯 7）1.2.照度：在检查台面上的照度应在1000 1X以上。并且均衡度应在0.8以上（注：均衡度是表示在检查台上的照明的均衡性，用最小值/最大值计算。、 7）2.观察条件 注：以下观察条件不适宜在用罩板对点进行大小确认时的场合 2.1.方向（如下图） 光线与桌面垂直的时候，以45°的角度方向进行观察； 光线与桌面成45°的时候，以90°的方向进行观察； 7）2.2.光线从各个方向平射的时候，以45°或90°进行观察. 7）2.3.方法：与观察物保持30~50CM的距离用肉眼进行观察，比较。 观察者：观察者必须不是色盲，并且视力（裸视，矫正）在1.0以上 8.外观检验的判定标准 原则上不允许出现开裂、分层、缺料、脏污、缩水、批锋、脱漆等人为缺陷。其它缺陷或缺陷判定参考下表判定: 8）1 A面 不良项目 测试工具 缺 陷 判 定 缺陷等级 Maj Min 污 点 杂 质 气 泡 目测/菲林片 透明件：2个异色点≥0.1mm或2个同色点≥0.3mm 半透明：2个异色点≥0.3mm或3个同色点≥0.5mm V 缺陷间的距离≤50mm V 杂质点突起，有明显手感 V 裂痕／缺口 目