重庆炼钢厂厂长论坛交流详解.pptVIP

重庆钢铁股份有限公司 2013年5月 重庆钢铁股份有限公司 LOGO 重庆钢铁股份有限公司 重钢炼钢技术 研究与应用 4 宽幅铁水消耗 1 石灰石代替部分石灰炼钢 3 转炉少渣炼钢 2 铁钢界面技术 石灰石代替部分石灰炼钢 1 1.1 背 景 石灰石代替部 分石灰炼钢 降低成本 废钢资源短 缺、价格高 石灰活性度 不稳定 北京科技大学 李宏教授理论 支撑 铁水P含量% TSO钢水P含量% 脱磷率 加石灰石炉次 0.122 0.016 86.88% 未加石灰石炉次 0.122 0.018 85.25% 石灰石代替部分石灰炼钢 1 1.2 主要研究内容 化渣情况： 加石灰石炉次转炉吹炼5min有泡沫渣产生，且脱磷率比未加石灰石炉次高1.63%，表明加入石灰石后吹炼过程化渣情况良好。 石灰石代替部分石灰炼钢 1 1.2 主要研究内容 煤气回收及氧耗情况： 在供氧模式不变条件下，使用石灰石炉次炉气中CO%含量明显高于大生产炉次，表明此过程中有部分CO2参加了反应生成CO。 石灰石代替部分石灰炼钢 1 1.2 主要研究内容 转炉渣量情况： 相同入炉条件下，石灰石消耗为24.36kg/t，替代了15.45kg/t冶金石灰消耗，转炉终渣碱度、CaO含量基本相当，表明渣量未发生明显变化。 未加石灰石 加石灰石 石灰石消耗kg/t 0 24.36 冶金石灰消耗kg/t 40.13 24.68 活性白云石消耗kg/t 16.55 17.52 终渣碱度 3.45 3.40 终渣FexOy含量% 20.35 20.16 铁钢界面技术 2 2.1 工艺流程图 2.2 平面布置图 以环保搬迁为指导理念，发明了以高炉与转炉中心线平行的“工”字型布置，以“平车+吊车”为主要运输设备的重钢紧凑式铁-钢界面技术(以下简称CH)。 2.3 运行及管理技术的研究与应用 铁包跟踪系统 信息管理及统计分析系统 运行模型 2.4成果主要创新点 总布局图上高炉中心线与转炉中心线平行，两炉中心线与铁水过跨线成“工”字形，使得铁-钢间距仅360m，最大限度减少占地，实现了最紧凑布置，为钢铁生产准连续化创造了最佳条件。 (1) “平车+吊车”的CH运输模式 (2) 取消铁路运输，采用“平车+吊车”完成铁水转运及高炉摆罐，全程直线运输，确保了铁水运输的安全；实行单罐转运，无需编组等待，从而实现红罐周转，获得更多铁水物理热和低成本运行；铁水罐为矮胖型，有利于降低高炉出铁嘴和炼钢平台高度，减少了投资。 (3) 铁水转入线位于转炉冶炼跨中心，可实现铁水由中间往两侧，废钢由两侧往中间的最佳物流组织，为在同跨实现“双联”(脱磷、脱碳)工艺创造了绝好的条件。 (4) 铁水脱硫站紧靠高炉布置。突破了脱硫站紧靠炼钢转炉的传统，大大优化了炼钢加料跨的工艺布置，解放了炼钢吊车能力，为提高炼钢能力和生产效率创造了条件。 CH信息管理系统及运行模型 (5) 应用信息化系统并建立CH运行模型，指导铁-钢界面的生产，实现了铁、钢工序紧凑和准连续化运行。 2.5 实际应用情况 重钢新区配置了2500m3高炉三座， 210t转炉三座，板坯连铸机三台。 (2) (1) 高炉铁水出准率(±1t)达98.43%。 (3) 因炼钢异常导致高炉的休风率仅为0.19%、慢风率几乎为0%，2011、2012年均未发生炼铁影响全连铸生产的现象。 经过两年多的生产实际运行检验，实现了铁-钢界面衔接紧凑和准连续化生产。 (4) 节省用地400余亩，系统运行平稳、铁水转运时间短、温降低、运行及维修成本低、节能环保效果良好。 2.6 需进一步研究的问题 (4) （1）铁水温度及成分的波动大，给转炉的生产操作有一定的影响。 （2）出铁节奏与转炉、铸机节奏不匹配。 （3）对炼钢生产的稳顺要求更高，一旦生产事故，铁水积压会影响高炉生产。 （4）检修时间必须与高炉同步计划进行，临时的检修时间要求也必须较短。 宽幅铁水消耗 3 紧凑式铁-钢界面技术 转炉装入不稳定 铁水比宽幅变化 生产计划组织波动大 炉内过热、欠热情况均存在 建立不同吹炼模式 （1）研究石灰石等冷却剂的冷却效应； （2）废钢分类计量等改造； （3）研究宽幅铁水比条件下炼钢工艺； （4）优化炼钢工艺和模型参数。 宽幅铁水消耗 3 此项目技术正在开发中！ 目前情况 （1）根据铁水比从85%-90%分为欠热、协调和过热三种情况； （2）针对不同铁水比建立不同的装入制度及冷料配比； （3）建立了供氧模式、枪位、加料和动态控制等模型。 （4）吹炼平稳，转炉吹损稳定在7%左右。 （5）因铁水成分、温度不稳定，模型进一步优化工作正在开展中。 转炉少渣炼钢 4 石灰消耗较高 转炉少渣炼钢 目前工艺难以进一步降低