3——气管路制作与在线检测工装方式优化.pptVIP

气管路制作与在线检测方式优化 总装厂内一B工段七班 汇报人：窦银州 2012年09月 一、项目背景 北郊基地建立以来，随着产能的不断提升，大线、内饰的节拍不断攀升，在高架工位奥龙气喇叭装配时间为9分多钟，当奥龙车型批量上线时气喇叭分装成为了高架工位的瓶颈环节。为了突破瓶颈环节，主要考虑以下两方面的改善提升： 1.增加作业人员，提升节拍时间 通过此方法可以快速、有效地解决奥龙气喇叭分装的节拍问题，但是另一方面，降低了生产线的柔性生产能力，增加了人力资源成本。 2.对作业内容进行优化，提升节拍时间 通过对奥龙气喇叭分装过程的测时和调研发现，目前在奥龙气喇叭分装过程存在一部分改善空间，可以通过现场改善、工装工具制作减少取料、换模的时间，能够达到提高生产节拍的目的。 一、立项原因 提 升 奥 龙 气 喇 叭 分 装 节 拍 增 加 作 业 人 员 作 业 内 容 优 化 快速、有效地解决奥龙气 喇叭分装的节拍问题 降低了生产线的柔性生产 能力，增加了人力资源成本 通过现场改善 减少取料时间 工装工具 制作减少换模的时间 × √ 二、现状调研及问题分析 月 份 气管路制作数量（个） 气管路制作平均耗时（min） 气管路漏气问题反馈数量（个） 1月 2550 9.68 236 2月 1678 10.21 139 3月 2404 8.99 204 4月 2407 9.02 253 5月 3346 8.59 348 平均 2477 9.29 236 1.奥龙气喇叭装配作业时间及质量问题统计 结论：气管路制作平均时间为9.29分钟，影响正常走线，且每月因气管路漏气而造成的内饰返修约占9.53%。 二、现状调研及问题分析 2.奥龙气喇叭装配作业过程演示 1）气管路各分装环节用扳手拧紧，开合台钳次数频繁，操作劳动强度大。 2）分装过程中由于气管路接头大小的规格不一，需频繁切换工装，增加换模时间，效率低下。 二、现状调研及问题分析 3）排气制动按钮阀在装配过程中，由于底部呈圆形易出现歪斜 脱落等现象，台钳开合频繁，操作劳动强度大，使用台钳时，产生许多无价值的动作。 歪斜 4）气管路在制作完毕后没有专用的检测工具，气密性无法检测，造成下线后预留返修，影响一次下线合格率。 二、现状调研及问题分析 核对挂单 分装三通接头 连接∮6*630软管 分装三通接头 按钮阀连接 备料 数量检查 将物料置于分装台上 连接∮10*400软管 气喇叭连接 成品 连接弯管 外观检查 清洁度检查 二、现状调研及问题分析 送线装配 3.绘制气管路制作过程工序，运用程序法对其进行分析 我们发现作业工序图中，三通接头及连接∮6×630软管过程存在重复及交叉，另外气管路成品没有自检工序。 二、现状调研及问题分析 4.现场作业流程图分析：绘制表准作业票 物料的存放布局不合理，需频繁寻找搬运物料，造成不必要的动作浪费。 二、现状调研及问题分析 人 机 料 法 技术水平低 工作责任心不强 各类物料存在质量问题 分装工艺不完善 气管路的制作节拍 无气管路检测工装 分装台上夹具需频繁切换 分装流程 不精益 运用鱼刺图从人、机、料、法、环等方面进行分析，确定影响气管路制作节拍及内饰返修率的主要原因： 劳动强度大导致疲惫 无法保证三通平行 备料时物料与分装台距离较远 二、现状调研及问题分析 主要原因确认：根据作业程序分析及人、机、料、法、环等方面进行的鱼刺图分析，主要确定以下的主要原因并拟定改善方案： 三、改善目标设定 1.通过作业布局优化、程序改善、气管路制作过程夹紧及装配工具的设计和制作使气管路制作节拍控制在5分钟内； 2.通过气管路制作过程及成品检测工具的设计和制作，使内饰因气管路装配质量问题导致的返修率降低为1.5%。 （一）现场改善：对物料放置混乱及与分装台距离较远等问题，制作专用料架及分装台，减少步行距离并改善现场目视化水平。 四、方案设计及实施 四、方案设计及实施 （二）工位器具改善 1.针对三通接头、按钮阀及弯管分装过程中的夹具切换问题，在实际操作过程中，我们利用动作经济原则制作了相对应的系列工装，降低了劳动强度，提高了工作效率。 管接头分装专用工装 按钮阀分装专用工装 弯管分装专用工装 四、方案设计及实施 2.针对三通接头分装不平行和松装、气管路成品无检测的问题，运用防错法制作了三通接头自检及平行调整及气密性在线检测工装。 焊接点 螺纹拧紧 三通自检及平行调整工装 气密性在线检测工装 （三）分装工序优化：运用程序分析中的合并及重排等方式，将气管路制作过程中三通接头分装及软管连接进行优化，并在气管路制作完成后增加一项检测环节。 四、方案设计及实施 核对挂单 分装三通接头 连接∮6*630软管 按