典型石化工业压力容器事故案例技术方案.pptVIP

【事故经过】 2002年2月23日,农历正月十二， 从凌晨3点左右开始，聚乙烯新线工艺参数不正常，降负荷生产，到早上7点负荷降到了40%。7时20分，当班班长发现悬浮液接受罐压力急速上升，反应速度下降，于是安排3名操作工到现场关阀门，进行停车处理。操作工到达现场后发现现场有物料泄漏，立即打电话向装置主控室报告，在班长跑向现场不到1分钟，新线就发生了剧烈爆炸。结果造成8人死亡，1人重伤，18人轻伤，事后统计，公司直接经济损失高达452.78万元。 【事故原因】 （一）直接原因： 由于聚乙烯系统运行不正常，造成压力升高，致使劣质玻璃视镜破裂，导致大量的乙烯气体瞬间喷出，溢出的乙烯又被引风机吸入沸腾床干燥器内，与聚乙烯粉末、热空气形成的爆炸混合物达到爆炸极限，被聚乙烯粉末沸腾过程中产生的静电火花引爆，发生了爆炸 （二）间接原因：通过多方分析这起事故，发现在物资采购、工程建设、生产操作和工艺管理、装置设计、用工管理等各个方面都存在问题。 1、采购环节存在严重问题。（这块视镜的公称压力为2.5MPa。根据事后解读DCS记录，在0.5 MPa时视镜就破裂了 ，视镜是从没有资质的企业采购的，物资采购人员、验货人员严重失职，使不合格的视镜安在了装置上，埋下了事故隐患 ） 。 2、工程施工管理混乱。安装打压试验是确保工程质量的一个重要环节，对易燃易爆的化工生产装置尤为重要。但打压单位没有进行打压。 【事故原因】 （二）间接原因： 3、工艺、生产管理不严肃。事故的起因是聚合反应不正常，而且历史上聚乙烯也多次发生过聚合反应不好，但没有查出具体原因，不了了之。结果遇到这种情况，束手无策。另外值得注意的是，新线的操作规程也与实际工艺不符，操作规程上规定干燥系统采用氮气法，而实际上采用的是空气法，增加了氧含量，为事故埋下了祸根。 4、工程设计和设计管理方面不规范。新线工艺是按老线工艺照搬过来的，设计单位公司不求甚解，马马虎虎 ； 5、劳动纪律松散，员工责任心不强，用工管理不严，技术培训有差距。主要表现：值班长不请假 ，职工上班洗澡，临时工现场过多，培训不合格就上岗作业等。 生产工艺过程存在的不安全因素引发的事故 案 例 3.16炼油厂联合装置车间着火事故 【事故经过】 2007年3月16日5时，联合装置车间，P017、P018、P016等区域已出现火焰。值班人员立即安排室内人员报火警、报厂调度台，并与常减压岗位人员一起进行熄火、停泵、投用水幕、蒸汽等紧急停工处理措施，同时安排催化、焦化降量循环。因P017、P018、P016等区域无法靠近，现场停泵关阀的步骤无法实现，两名职工随即联系电气分厂调度从开闭所进行停电停泵。 【事故经过】 消防队接到火警后，迅速赶到火场，并在岗位人员的配合下，对P017、 P018、P016区域和减顶空气冷却器区域进行重点扑救，同时对常顶油气分离罐V002、V003等重点部位进行冷却保护，对地面流淌火进行阻截，防止火灾进一步扩大和蔓延。 厂调度台接到联合装置车间火警报告后，立即按程序启动火灾事故应急预案。相关人员及时赶到，一起组织指挥进一步的生产处理、生产调整、灭火扑救等一系列的应急救援工作。大约过了50分钟，火灾被全部扑灭。 【事故原因】 （一）、直接原因： P017入口短节法兰面腐蚀泄漏 ，260℃的蜡油喷出产生大量气雾，当蜡油喷到相临高温设备等裸露部位后发生着火。在着火过程中，P017入口短节法兰的燃烧火焰又将泵出口法兰密封烧坏泄漏，高压蜡油喷出着火 。 （二）、间接原因：炼油厂自2005年加工高硫高酸油以来，尽管采取了材质升级、在线检测、工艺处理等一系列技术管理措施，但对高硫高酸的腐蚀规律、特点和部位仍然认识不足，尤其对泵体出入口法兰密封面等部位 。 【吸取教训】 一、提高对生产工艺、物料危险性的认识。（本次事故中炼油厂对炼制高硫高酸油危险性和高硫高酸油腐蚀规律、特点和部位认识不足，尤其对泵体出入口法兰密封面等部位 ）。 【吸取教训】 二、加强设备管理： 1、重视压力容器年度检查和压力管道在线检验工作，重点放在高温、高压、易燃易爆设备、强酸、强碱等腐蚀性介质的设备和管道、法兰面和螺纹连接件、阀门密封、管件弯头、三通、异径管等易腐蚀部位，对易燃易爆设备、强酸、强碱等腐蚀性介质管线要标明输送的介质名称及输送方向； 【吸取教训】 2、重视常压储罐的外部检查工作，重点检查罐顶和罐壁变形、腐蚀情况，罐底边缘板及外角焊缝腐蚀情况，阀门、人孔、清扫孔等处的紧固件使用情况，储罐附件完好情况，做好静电接地电阻测试工作，检查静电接地线是否符合设计规范、有无腐蚀生锈和断开现象； 从业人员违反操作规程引发的事故 案例一