复合常识介绍.pptVIP

原因9: 由于粘着剂涂布量较多，粘着剂内部的固化迟缓(别是使用单组分固化型粘着剂时) 。解决方法: 减少粘合剂涂布量。 充分熟化复合薄膜。 选用固化较快的粘合剂。原因10: 由于干燥不充分油墨稀释剂中残留甲醇。解决方法: 把酒精作为油墨稀释剂使用时，要充分烘干，保证油墨中无残留酒精。特别 是满版印刷，尤其充分烘干。粘合剂仅附着在油墨部，分离粘合剂后 用高速GPC分析结果，查出甲醇。原因11: 粘合剂调配错误或混合不良。 解决方法: 避免出现调配错误。 记录使用量。 即使调配正确，也要进行充分混合，防止调配中部分失衡。 * 2）溶剂异味较大，有粘性，强度不足原因: 由于残留溶剂过多，阻碍粘合剂的固化。 解决方法: 调整干燥条件。3）无粘性、粘合剂虽然完全固化，但附着力小原因1: 聚烯烃薄膜的处理面错误，处理不足，处理残留斑点。 解决方法: 复合时，用液状试剂检查处理面及处理度。原因2: 复合预聚涂布薄膜时，如底部薄膜与涂布剂间附着不良，出现剥离现象。 解决方法: 改变预聚合涂布薄膜的等级。 严格管理预聚合涂布薄膜的批号，不使用附着不良的批号。 较难用粘着剂解决。原因3: 粘着剂涂布量较少。 解决方法: 增加粘合剂涂布量。 检查凹版辊筒有无磨损、堵版。 * 原因4: 粘合剂选择不当。 解决方法: 掌握好粘合剂的各种耐性。 根据薄膜结构，后处理、用途、所要求的品质，选用最适当的粘合剂。原因5: 干燥温度过高的情况下，实行粘合剂固化。解决方法: 检查干燥条件，设定最适当的干燥条件。原因6: 底部薄膜与油墨间出现油墨部的剥离，附着力较弱。解决方法: 较难用粘合剂解决。 注意选用油墨。原因7: 使用了聚酰胺系油墨或表印油墨。 解决方法: 由于聚酰胺系油墨不易附着，绝对禁止使用。原因8: 复合薄膜的熟化温度过低。 解决方法: 进行复合薄膜的再保温熟化加工。 提高复合薄膜的熟化温度。 * 原因9: 复合聚合物涂布薄膜时，涂布剂与粘着剂相溶性较差。 解决方法: 充分进行复合薄膜的保温熟化加工。 选用带有少许粘性的粘合剂。 提高复合辊温度。原因10: 进入复合辊的薄膜温度及复合辊温度过低(特别是冬天)。解决方法: 进行薄膜预热加工。 提高复合辊温度。原因11: 由于复合辊温度较低，粘合剂未充分软化且粘着力低。解决方法: 提高复合辊温度。 选用软化点较低的粘合剂。原因12: 薄膜中的添加剂(滑剂、防静电剂等)析出。 解决方法: 充分进行复合薄膜的保温熟化加工。 提高复合温度。 提高熟化温度。（请注意：温度过高反而会引起粘背） 选用防静电薄膜涂布粘合剂。 不使用旧批号的薄膜。 * 原因13: 使用的粘合剂含有能浸湿薄膜的溶剂。解决方法: 检查粘合剂的溶剂组成。 被粘合剂中的溶剂侵蚀的薄膜，不予涂布。原因14: 先在其他薄膜上涂布粘合剂后，再与预聚合涂布薄膜复合。解决方法: 提高复合温度。 提高复合薄膜的熟化温度。 选用带有初期粘着性的粘合剂。原因15: 镀铝等保护涂布剂的选择不当。 解决方法: 事先作实验。 不使用聚酰胺系保护涂布剂。原因16: 由于在聚烯烃薄膜的未处理面上进行镀铝加工，镀铝层与聚烯烃层间发生剥离现象(热封强度也会减弱)。解决方法: 难以用粘合剂解决。原因17: 复合Paster 加工薄膜。解决方法: 使用Paster 复合用油墨。原因18: 薄膜的方向性(如玻璃纸的MD方向的附着力) 解决方法: 难以用粘合剂解决。 选用在MD与TD的定向性，结晶性方面显著差异的薄膜时，要事前检查。 * 4）经过一段时间后，附着力自然降低原因1: 薄膜中的添加剂(增塑剂、防静电剂、滑剂类)的析出。解决方法: 选用不受添加剂影响的粘和剂。 改变薄膜等级。原因2: 内容物中的一些成分(特别是香辛料、食用醋、油类等)透过内层薄膜，渗入粘着剂层(进行铝箔膜的复合加工时，出现得较多)。 解决方法: 选用耐内容物性优良的粘和剂。 选用油墨、薄膜时，充分考虑耐内容物性。 事前检查复合薄膜的耐内容物性。 根据需要，改变粘和剂、油墨及薄膜结构。原因3: 复合薄膜慢慢吸收水分，或吸湿和干燥过程的重复。 解决方法: 严格管理复合薄膜的保存（特别注意吸湿性薄膜）。原因4: 复合薄膜的加热次数。解决方法: 选用耐热性优异的粘和剂。 充分进行复合薄膜的保温熟化加工。 增加粘和剂的涂布量。 * ★复合薄膜的隧道效应1）复合后由于薄膜的收缩，边缘部分或中央部分象蚯蚓