第五章典型表面加工分析分析报告.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 滚齿应用最为广泛，加工直齿圆柱齿轮，斜齿圆柱齿轮、蜗轮； 插齿除了加工直齿和斜齿圆柱齿轮外，尤其适用于加工内齿轮、多联齿轮或带有台肩的齿轮等。 5.6 齿轮齿形的加工 二、常用齿形加工方法 * * 三、齿形精加工方法 6级精度以上、齿面粗糙度值小于0.4μm的齿轮，在滚、插加工后，需进行精加工。精加工的方法主要有剃齿、珩齿、磨齿和研齿。 5.6 齿轮齿形的加工 * * 三、齿形精加工方法 1.剃齿 表面粗糙度Ra值0.8~0.4 5.6 齿轮齿形的加工 * 剃齿是利用剃齿刀对齿面未淬硬的（35HRC以下）的直齿和斜齿圆柱齿轮进行精加工的一种方法。 剃齿刀 剃齿刀实质上是一个高精度的螺旋齿轮，并且在齿侧面上开了许多小容屑槽以形成切削刃。 * 1.剃齿 工件由剃齿刀带动旋转，时而正转，时而反转，正转时剃轮齿的一个侧面，反转时剃轮齿的另一侧面。由于剃齿刀刀齿是倾斜的，要与工件啮合，剃齿刀在A点的圆周速度VA可以分解为两个分速度，沿工件圆周切线的分速度使工件旋转，沿工件轴线的分速度为齿面相对滑动速度，也是剃齿时的切削速度。为了能沿轮齿齿宽进行剃削，工件由工作台带动作往复直线运动。在工作台每一往复行程终了时，剃齿刀相对于工件作径向进给，得到所需的齿厚。 5.6 齿轮齿形的加工 三、齿形精加工方法 * 剃齿 * 2.珩齿 当齿面硬度超过35HRC时，就不能用剃齿加工，而要用珩齿或磨齿加工。用珩磨轮代替剃齿刀。表面粗糙度Ra值减小到0.4μm以下。主要是减少热处理后齿面的粗糙度值。 5.6 齿轮齿形的加工 三、齿形精加工方法 * * 3.磨齿 （1）成形法磨齿 6~4级精度，表面粗糙度Ra值0.8~0.2 5.6 齿轮齿形的加工 三、齿形精加工方法 * 适用于精加工齿面淬硬的高速高精密齿轮 成形法磨齿的生产率比展成法磨齿高，加工精度较低，生产中应用较少。 * （2）展成法磨齿 ①锥形（双斜边）砂轮磨齿 5.6 齿轮齿形的加工 三、齿形精加工方法 * 3.磨齿 砂轮作高速旋转，同时沿工件轴向作往复运动，磨出全齿宽。 工件则严格地按照一齿轮沿固定齿条作纯滚动的方式 * 3.磨齿 （2）展成法磨齿 ②双蝶形砂轮磨齿 5.6 齿轮齿形的加工 三、齿形精加工方法 * 双蝶形磨齿机 双蝶形砂轮磨齿 * 4.研齿 研磨直齿圆柱齿轮时，三个研磨轮中，一个是直齿圆柱齿轮，另两个是斜齿圆柱齿轮，为了在全齿宽上研磨齿面，工件还要沿其轴向作快速短行程的往复运动。研磨一定时间后，改变旋转方向，研磨另一齿面。表面粗糙度Ra值0.4~0.2 。 5.6 齿轮齿形的加工 三、齿形精加工方法 * 用于没有磨齿机或不便磨齿时，齿面淬硬齿轮精整加工。 * * 双联齿轮加工工艺分析 双联齿轮 * * 圆柱齿轮加工的主要工艺问题 1.定位基准的选择 在齿轮加工的整个过程中应选用同一定位基准，以保持基准统一。 直径较小的连轴齿轮，一般采用两端中心孔作为定位基准； 直径较大的连轴齿轮，由于自重及切削力较大，不宜用中心孔作定位基准，而应选用轴颈和端面圆跳动较小的端平面作为定位基准； 带孔齿轮，常使用专用心轴，以齿坯内孔和端面作定位基准。 圆柱齿轮 以内孔和端面定位时，采用心轴装夹。以外圆和端面定位时，采用软卡爪 * 2.毛坯制造 (1)型材用于尺寸较小、结构简单而且对强度要求不太高的齿轮。　 (2)强度、耐磨性和耐冲击要求较高的齿轮多采用锻 件毛坯。 (3)尺寸较大，直径为400~600mm且结构复杂的 齿轮，常采用铸造方法制造毛坯。 * 3.齿坯加工 1）齿坯孔加工的主要方案如下： ①钻孔-扩孔-铰孔-插键槽 ②钻孔-扩孔-拉键槽-磨孔 ③车孔或镗孔-拉或插键槽-磨孔 2）齿坯外圆和端面主要采用车削。 必须注意内孔和基准端面的精加工应在一次安装内完成。 * 4.齿面切削方法的选择 齿面切削方法的选择主要取决于齿轮的精度等级、生产批量、生产条件和热处理要求。 7-8级精度不淬硬的齿轮可用滚齿或插齿达到要求； 6-7级精度不淬硬的齿轮可用滚齿-剃齿达到要求； 6-7级精度淬硬的齿轮在生产批量较小时可采用滚齿(或插齿)-齿面热处理-磨齿的加工方案，生产批量大时可采用滚齿-剃齿-齿面热处理-珩齿的加工方案。 * 5.齿端加工 齿轮的齿端加工的方式有倒圆、倒尖、倒棱和去毛