数控(第六组课程设计).docVIP

一、设计题目及零件图 1.1数控车零件设计题目及零件图 用数控车床完成如下零件图1-1所示的零件。零件材料为45#钢，工件总长为120mm，最大回转直径42mm轴类零件。工件坐标系在工件右端面，车床为后置刀架。制定正确的工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参数，编制数控加工程序。 图1-1 1.2数控铣零件设计题目及零件图 用数控铣床完成如零件图1-2所示的零件。零件材料为45#钢。零件毛坯设定为180mm×120mm×40mm,按图样要求设定工件坐标系，制定正确的工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参数，编制数控加工程序。 图1-2 二、工艺设计 2.1数控车零件工艺设计 2.1.1工艺分析 图1-1中所示为阶梯轴零件。其成品最大直径为φ42mm.由于直径较小，可以用φ44mm的圆柱棒料加工切断即可.这样可以节省装夹料头，并保证各加工面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹刚性。 由于阶梯轴零件径向尺寸变化较大,注意恒线速度切削功能的应用,以提高加工质量和生产效率。 2.2.2工艺安排 零件采用机床本身标准的三爪卡盘，找正并夹紧。装夹夹住的部分为左端毛坯的外表面，加工右端外轮廓。加工内容如下： 1、粗车端面，留0.2mm余量，左端面为基准，可转位硬质合金偏头端面车刀。 2、精车端面至要求，左端面为基准，可转位硬质合金偏头端面车刀。 3、粗车外圆轮廓，留单面余量0.2mm，左端面为基准，可转位硬质合金偏头外圆车刀。 4、精车外圆轮廓至要求，左端面为基准，可转位硬质合金偏头外圆车刀。 5、切2个4mm槽，宽4mm机夹硬质合金切槽刀。 6、切螺纹退刀槽，宽4mm机夹硬质合金切槽刀。 7、车螺纹，左端面为基准，可转位硬质合金外螺纹刀。 8、切断，宽4mm高速钢切断刀。 9、倒角，宽4mm高速钢切断刀。 10、钳工去毛刺，终检。 2.2数控铣零件工艺设计 2.2.1工艺分析 通过对零件图纸的分析研究，判断该零件的结构和技术要求都比较合理，符合工艺要求，视图正确、完整，公差及技术要求齐全。 该零件属平面类与槽相结合的零件，上表面由一个圆弧凸台，两个直径分别为15mm和30mm的孔和三个凹槽及一个外轮廓台阶面组成。零件材料为45#钢，各表面的加工精度和表面粗糙度都可以保证。 2.2.2工艺安排 零件采用机用虎钳装夹，在安装工件时，要注意工件安装，要放在钳口中间部位。安装虎钳时，要对它的固定钳口找正，工件加工部分要高出钳口，避免刀具与钳口发生干涉。安装工件时注意工件上浮，在零件粗加工时要保证夹紧力足够大，但又不能把工件夹压变形。所有表面需铣削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都可以保证。下表面已在普通车床上加工。如零件图1-2将工件坐标系G54建立在工件下表面、零件的对称中心处。针对零件图样设定加工内容如下： 1、粗铣A基准面（留圆弧凸台）留3mm精铣余量，下端面为基准面，φ40mm面铣刀。 2、精铣A基准面，下端面为基准面，φ40mm面铣刀。 3、铣R50mm半圆外轮廓，下端面为基准面，φ40mm立铣刀。 4、铣4×R8矩形凹槽，下端面为基准面，φ15mm立铣刀。 5、铣∠28.8 o台阶面，下端面为基准面，φ20mm立铣刀。 6、铣12×17矩形半圆，凹槽下端面为基准面，Φ8mm立铣刀。 7、铣R103mm圆弧凸台，下端面为基准面，φ12mm球铣刀。 8、钻φ30mm、φ15mm定位中心孔，φ3mm中心钻。 9、钻φ30mm孔，φ30mm钻头。 10、钻φ15mm孔，φ15mm钻头。 11、钳工去毛刺，终检。 三、零件工艺规程 零件工艺规程由机械加工工艺卡片、数控加工走到路线图组成。数控车削、铣削的机械加工工艺卡片及数控加工走刀路线图见附录。 四、程序设计 4.1、数控车零件程序设计 4.1.1机床的选择 根据零件的加工尺寸范围、机床的精度与工序的安排、功率与工序的要求和生产率与工件生产类型，选择卧式车床CKA6140。 4.1.2刀具的选择 根据零件的加工要求，端面采用可转位硬质合金偏头端面车刀T01，轮廓粗、精车均采用可转位硬质合金偏头外圆车刀T02，切槽及螺纹退刀槽采用宽4mm机夹硬质合金切槽刀T03，螺纹采用可转位硬质合金外螺纹刀T04，以便采用较高的切削速度，从而提高加工质量和效率，最终切断采用宽4mm高速钢切断刀T05。 4.1.3数值计算 1、外螺纹的计算 外螺纹大径：。 外螺纹小径：。 2、圆弧节点坐标的计算 圆弧节点坐标采用Pro/E软件计算： R14：终点坐标X41.97,Z-57;起点坐标X35.025,Z-47.74。 R10：终点坐标X24.98,Z-115；起点坐标X24.98,Z-103。 4.1.4切削参数的选择 各工序刀具切削参数见表4-1: 工步号 工步内容 刀