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温固型树脂覆膜砂研制与现场试验 阚学谦 (中油辽河油田分公司金马油田开发公司,辽宁 盘锦 124010) 摘要 小洼油田属于蒸汽吞吐热采开发稠油油田，目前已进入油田开发后期，油井因出砂而导致套管损坏状况非常严重。为了充分挖掘出砂井的油层潜力，现场应用了高温人工井壁防砂技术。但现场应用中发现，部分油井因填砂量达不到设计量而导致防砂效果严重变差。为此，研制出一种温固型树脂覆膜砂，简化了施工工艺，提高了单井填砂量和防砂效果。该技术已成为小洼油田主导防砂措施之一，为小洼油田产量的稳定提供了技术支撑。 关键词 高温人工井壁防砂；高温改性树脂覆膜砂；抗压强度；渗透率；防砂有效期 前言 小洼油田位于辽河断陷盆地中央隆起南部倾没带的中北端，1993年正式投入开发，属于以蒸汽吞吐方式开发的热采稠油油田。原油属高粘度、高密度、低含蜡量的特稠油，地层条件下原油粘度平均在600mPa·s左右。 小洼油田地层胶结疏松，原油粘度大，开发初期油井就大量出砂。随着开采时间的延长，油井吞吐轮次增加，地层压力降低，地层亏空大，油井出砂越来越严重，且出砂粒径越来越小，致使套损、套变油井逐年增加。为此，需要采用调补层或套管侧钻方式进行油层挖潜。而对于小洼油田侧钻井、小套管和套管缩径及防砂井段大于50m的出砂井，原有的以砾石充填防砂为主的防砂工艺技术已不适应油田开发的需要。于是，2004年应用了高温人工井壁防砂技术，并通过不断扩大现场试验，加大了小井眼油井的防砂研究力度，使该项工艺取得了突破性进展，成功恢复了一批大修井及侧钻井，有效提高了侧钻井的生产时率和检泵周期， 但随着近两年的不断扩大应用，出现了部分井因填砂量达不到设计量而导致防砂效果严重变差。因为防砂有效期与填砂量大小成正比关系，即填砂量越大，防砂后期压力升值越高，防砂有效期越长，反之防砂有效期越短。为了提高防砂有效率，填砂量达到设计要求十分重要。于是，2007年进行了温固型树脂覆膜砂的研制与现场试验，通过树脂砂固化方式由原来的酸催化固化改为高温热固化方式，简化了施工工艺；通过树脂砂物理性能指标和携砂液的改进与完善，使树脂覆膜砂、携砂液的物理参数与压裂车组施工参数匹配完好，解决了填砂困难、脱砂快的问题，提高了单井填砂量，大大提高了防砂有效率。 2007年采用改性树脂覆膜砂在小洼油田实施油井压裂防砂技术共计13井次，可比井11口，防砂有效率100%，平均每米油层厚度填砂量为3.34t，阶段累增油3906.1t。 1温固型树脂覆膜砂的防砂原理 温固型树脂覆膜砂[1]是在稠油热采防砂井中应用的一种新型防砂材料，主要应用于稠油热采井人工井壁防砂和压裂防砂技术中，依靠蒸汽的高温使树脂固结。在现场施工时，通过压裂车组，将耐高温的树脂覆膜砂由携砂液携带至井底，在高压作用下，混砂液通过油层套管炮眼挤入地层亏空处，至地层亏空前端与地层接触后，由于地层的高渗透造成的漏失作用，混砂液中的携砂液漏失进地层，树脂砂从混砂液中脱离出来（既端部脱砂），逐渐堆积形成人工堆砂带，一直延续到井筒内，形成具有一定强度和渗透率的井壁，达到通油挡砂的目的。 1.1树脂覆膜砂的固化原理 温固型树脂覆膜砂中应用的树脂是一种线型改性树脂,含有大量的苯环及羟基。该树脂在70℃以上由线型向体型转化，最后形成不溶且不熔化的树脂固体[2]。该树脂固体在120℃以上转变成焦碳和沥青焦，从而达到固化和耐高温的目的。 1.2 温固型树脂覆膜砂的加工制造 温固型树脂覆膜砂加工过程如下：将高温包砂树脂在工厂内包覆于选定的骨架砂表面，经加热烘干、粉碎过筛，形成具有一定粒度、球度和堆积密度的带有树脂膜的树脂覆膜砂。 2温固型树脂覆膜砂的研制 2.1树脂覆膜砂骨架砂的选择 由于该树脂砂应用于小洼油田热采稠油井中，故对骨架砂的要求是：在满足常规骨架砂性能（一定强度、粒度等）的同时，必须耐350℃蒸汽的溶蚀。为此，选择了四种骨架砂进行蒸汽溶蚀试验，见表1。 表1 骨架砂蒸汽溶蚀试验表 从表1中可看出：石英砂、陶粒、火山岩均有不同程度的溶蚀，其中以石英砂溶蚀量最大。主要原因是蒸汽对石英有溶蚀作用和井筒内蒸汽对其的冲刷作用，实际在地层中的石英砂溶蚀量应小于此数。同等条件下，重金属矿石在蒸汽作用下不溶蚀，故选择重金属矿石为骨架砂，粒度为20～40目。 2.2树脂覆膜砂配方的选择 不同比例树脂量的覆膜砂，固结后其树脂覆膜砂岩芯的抗压强度及渗透率不同[3]。通过测定不同比例树脂量的树脂覆膜砂岩芯抗压强度及渗透率，优选出固结强度高、渗透好的树脂覆膜砂配方。见下表2。 表2 不同树脂量配方覆膜砂试验表 从表中可以看出：树脂量选择20～25%合适。即：骨架砂：树脂=100：20～25 2.3树脂覆膜砂固化温度的选择 不同温度条件下，树脂砂的固化速度和固化时间不同。为了满足不同地层条