散热器(肋片)究报告.docVIP

研究总结报告 —— 散热器（肋片）仿真总结 研究内容 散热设计是决定散热效能的最重要因素，从散热的过程来看，分为吸热、导热、散热三个步骤。热量从中产生，散热器与接触端要及时吸取热量，之后传递到散热片上或其它介质当中，最后再将热量发散至环境当中。因此，散热器设计从这三个步骤入手，分别将吸热、导热、散热的性能提升，才能获得较好的整体散热效果。 图 1 矩形直肋形状尺寸示意图 设温度在与x轴垂直的截面上均匀分布，即只是x的函数，肋片导热系数为k，肋表面对周围流体的换热系数为h，周围流体温度为tf，肋根温度为t0，截面不变（等截面面积Ac和周长U为常数），肋厚为U，肋厚为δ。 把肋片的某一微元体dx视为稳态系统，设单位时间导入、导出微元段的热量为Qx和Qx+dx，微元段向周围介质的对流换热热量为Qc，根据能量守恒原理，其热平衡关系为 （1-1） 根据文献[26]中的推导，可得到肋片的肋效率为 设肋片表面积为A1，两肋之间的平壁面积为A2，则肋片总换热面积Ah为 两肋之间平壁温度为t0，肋片表面温度为tl（仍假设沿肋横截面的温度均匀分布，但沿肋x方向tl不是常数），则肋片表面的对流换热热流量为 式中，为肋表面的平均温度。 根据肋效率的定义，可用肋效率表示成 于是式(5-4)可变为 研究过程 1、仿真模型建立 本文分两种建模级别来仿真风扇与散热器的散热过程，分别是系统级与板级，经仿真计算后，将两种建模级别的仿真结果进行对比，分析得出散热器工作的相关规律。 系统级的建模如图2所示，这是一个机顶盒的模型，在模型中有两块PCB板，其上面的元件以及电源是系统中主要的热量来源，在位于下方的PCB板上的主要发热元件Comp上添加了铝材料的平行直肋散热器，并且配套地添加了轴流风扇，将气流从机箱内部源源不断地抽到机箱外部，在研究中主要研究的变量集中在风扇与散热器之上。 图 2 系统级仿真模型 整个机箱模型在分网后网格数量控制在70000左右，展弦比控制在20以内，能够得到较好的具有网格独立性的仿真结果。图3是分网之后机顶盒模型的俯视图。 图 3 分网后的系统级模型俯视图 精简模型如图4所示，板级的建模非常简单，用于更加针对地得到风扇与散热器的散热仿真结果。得到的仿真结果可以与系统级中的仿真结果参照对比。模型表征的是一个轴流风扇与平行直肋散热器配合通过强迫风冷降低板上发热芯片的温度。分网后的俯视图如图5所示。 图 4 精简的风扇与散热器模型 图 5 分网后精简模型的俯视图 在此模型中，风扇区域的局部网格进一步加密，以对风扇尺寸等变量更加敏感。划分网格后总网格数在70000以内，展弦比控制在12.2。这种网格分网能够得到较好的仿真结果。 2、仿真计算 （1）肋片形状对散热性能的影响 建模采用铝制的40*40*2mm的散热器，肋高30mm。对于散热器的形状，本文研究了平行直肋、矩形针肋、交错矩形针肋、圆柱针肋以及交错圆柱针肋等五种肋片形状的散热器。在相同的送风条件下，以芯片结温为目标函数，研究不同肋片形状对散热性能的影响。表1给出了建模参数与仿真结果。 表 1 散热器肋片形状对散热性能的影响 肋片形状 肋片尺寸/mm 肋片数量/个 总外表面积/mm^2 底板接触面积/mm^2 芯片结温/摄氏度 平行矩形直肋 1*40 7 17500 400 71.34 平行矩形针肋 1*2 10*10 18200 200 72.9 交错矩形针肋 1*2 8*7+7*6 17836 196 74.18 平行圆柱针肋 直径为2mm 10*10 19164 314 76.07 交错圆形针肋 直径为2mm 8*7+7*6 18781 308 76.78 图6（a）（b）（c）（d）（e）给出了5种类型散热器肋片的建模示意图。 （a）平行直肋散热器 （b）平行矩形针肋散热器 （c）交错矩形针肋散热器 （d）平行圆形针肋散热器 （e）交错圆形针肋散热器 图6 5种肋型散热器建模示意图 在仿真分析建模中，可以发现外表面积相同的肋片中平行直肋肋片与底板的接触面积是最大的。在仿真结果之中（表-1）也可以看到平行直肋的散热效率是最高的，其他依次是：平行矩形针肋、交错矩形针肋、平行圆柱针肋、交错圆柱针肋。 平行矩形针肋相比交错矩形针肋的散热器的芯片结温要高，这是由于气流在交错针肋散热器中前进时受到的阻力较大，而且当气流深入到散热器内部肋片时，压力损失会很大，导致流速降低，平行通过散热器的空气流量减少，使散热情况恶化。 圆柱针肋的散热效果较矩形针肋的散热效果要差，在保证外表面积相同的情