无菌保证和F要点分析.pptVIP

7．F0和无菌保证 1）灭菌前微生物总数N0，在121℃下将其杀灭至100所需时间：F0=D121×lgN0 2）灭菌前微生物总数N0，在121℃下将其杀灭至10-6，即每100万瓶中染菌品数量不得超过1瓶。则 F0=D121（lgN0-lg10-6）=D121lgN0+6D121 从上式可看出F0有两方面作用： A：杀灭产品中的微生物 B：为产品提供“无菌保证值”，使微生物存活几率再下降6个对数单位。 我国药典中把无菌保证值（Sterility Assurance Level）6作为最终灭菌产品的最低 限度无菌保证的要求。 SAL=-lg（微生物残存几率） 若产品中微生物存活几率为P， 则：F0=D121（lgN0-lgP） lgP=lgN0-F0/D121 SAL=-lgP=F0/D121-lgN0 提高无菌保证： ①加大F0,选用耐热性好的处方； ②降低污染，在物料采购、处理、生产各个环 节采取措施，降低了污染。 8．对数规则在非湿热灭菌领域的应用 理论与实践证明：不管采用的灭菌方法是热力的，化学的，还是辐射的，在一定的灭菌条件下，微生物的死亡基本遵循对数规则。 即 微生物下降一个对数单位所需的时间或辐射剂量为：D=u/lgN0-lgN1 u:指给定灭菌条件下的灭菌时间或辐射剂量。 N0：初始带菌量。 N1：灭菌后存活的微生物数。 湿热灭菌设备： 1.灭菌腔室 2.锅炉蒸汽加热夹套：减少灭菌时纯蒸汽的消耗量。 3.真空系统：为保证灭腔内蒸汽均一分布，排除不凝性气体。 4.进入灭菌腔净化空气加热系统：热风干燥。 5. 纯蒸汽系统 6.疏水装置：排除冷凝水（腔体、夹套）。 7.温度控制系统：计算机自动控制。（±0.5℃） 8.各种验证孔：验证温度、压力。 9.安全阀 二、灭菌验证 （一）设计审查（预确认） 1．灭菌器的设计必须附合压力容器的标准。它能承受灭菌所需的蒸汽压力。 2．灭菌的负载量应与生产相适应。 3．灭菌监控系统： 温度控制、计时、报警。 4．具有门开启安全装置，压力指示器，温控器、传感器插入孔 （二）安装确认 依据设计图纸，检查质量： 1.各部件连接情况（蒸汽、水、压缩空气无泄漏） 2.控制仪器校准 （三）运行确认 灭菌器在操作条件下试车，测试关键变量：温度，压力，真空度，灭菌，蒸汽的洁净情况。 （四）热电偶校正 每根热电偶必须在每次使用前、后进行校正。（0℃，121℃两点校正误差≤±0.1℃） （五）性能确认 1．? 热分布测试 即评价整个灭菌器中温度的均匀性。 热电偶位置：灭菌器内几何中心，几个角处，蒸汽入口，冷凝水排放口，温控传感器处。 2. 热穿透性试验（又称冷点测定） 在每个容器的高、中、低三个区域放置3根热电偶。（见图）放置热电偶的容器必须数量足够且均匀分布在整个负载中。至少反复测3次。测得的温度最低点即为冷点。据冷点温度，确定灭菌时间，以保证F0值。 例：计算灭菌所需的F0 某成品为500ml瓶装注射剂，从日常菌检资料查得药液在生产是被嗜热脂肪杆菌污染，药液带菌量在每100ml40个，现测得在成品中的D121=1.5min。求达到无菌保证值6所需最低F0。 解∵F0=D121（lgN0-lgP） ∴=1.5（lg40×5-lg10-6） =1.5(2.301+6) =12.45min 设计灭菌程序：T-t曲线，使F0/≥F0=12.45min 例 隧道式干热灭菌器及验证 一、系统概述 A：预热 抽风机除湿气，形成合理气流方向。 瓶子：洗瓶机→A→B→C 来自B段的热空气预热A段瓶子，蒸发水蒸气。 B：干热灭菌（160~340℃） 红外加热管加热。 温度传感器：控温。 保温层：使瓶内温度升至设定温度。 C段：冷却 在经高效过滤器过滤的空气作用下，瓶子降温并被传送至洁净区（100级）的传送带上。 本机还安装风速、压差监控仪表，用于运行状态的调试和监控。 二、验证范围 该验证是指该设备在设定的条件下，能否达到预期的要求，主要验证项目如下： 1．A、B、C段及与洁净室间的气流平衡。 ①保证污染空气不倒灌如灭菌器。C→B→A→外部（100000级） ②C与洁净室（100级）气流平衡。 2．B段瓶子的热分布情况。（误差≤5℃） 3．灭菌及去热原情况(细菌,内毒素至少下降3lg） 三、合格标准（见验证项目） 四、验证小组及方案 ①由项目小组，设