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炉外精炼模拟 王炜 2012.09.10 提纲 炉外精炼简介 炉外精炼成本控制思路 炉外精炼模拟 精炼 钢水经过初炼炉后 (转炉或者电炉), 钢水倒入钢包运往连铸机. 钢水在钢包中要经过一系列的处理，例如调整成份，搅拌，脱气以及加热等。，在炼钢过程中，这段处理叫做 二次精炼（二次冶金）. 炉外精炼的功能 调整合金成分 脱碳 脱氧 脱硫 脱氢 脱氮 脱磷 制定冶炼计划 比出钢时候和浇铸时的钢水温度和成份和差别。然后考虑怎样在一定的时间内达到这个要求。 合金加入的计算 由于一系列的原因需要在钢中加入合金 调节钢水成份； 和钢液中的氧反应，对钢液进行脱氧，脱氧产物上浮进入渣中； 变性钢中的夹杂物。 加入元素 最简单的加入方式是向钢液中加入纯元素，加入量madditive 用下式表示： Δ%X 是需要增加的百分含量 wt% X (例如. %X 目标- %X 目前) 举例 合金加入 大多数情况下，从实用和经济方面考虑，一般是加入主要的合金而不是加入纯物质，（主要合金一般包含两种或两种以上的元素）。 在这种情况下，要考虑到合金中需要元素的含量。 收得率：例如，加入元素使钢液成份增加，而不是进入渣中。 计算公式 例题 其它元素含量的增加 当加入合金时，必须考虑到对钢液中其它组元成份的影响。 搅拌时间 加入合金后并不表明已经改变了钢液的成份，这需要一定时间溶解。在该模拟中，合金的溶解需要一定的时间： 粉、线和颗粒状的合金溶解速度高于表面粗糙的合金; 钢包吹气搅拌加快了合金的溶解，有利于钢水成份的均匀； 当温度降低时，混匀需要的时间增加。 为了使合金溶解速度达到最快，需要对钢水在高温下进行搅拌。低温下加入棒状的合金，导致溶解速度很慢。可能到达铸机时钢水成份还没有达到均匀。 加入合金的时刻 可以在出钢时，和每个精炼工艺中加入合金（吹氩站，钢包脱气，CAS-OB 和LF 炉） 通常情况下，都在出钢时加入大批合金，在随后的工艺中加入少量合金对成份进行微调。 另外一个非常重要的问题是在脱氧前还是在脱氧后加入合金。 加入合金对钢液的冷却 大多数钢包添加剂都会使钢液温度降低，在模拟中，假定加入1000 kg 合金，钢水温度下降6°C。 铝能够产生化学热加热钢水 温度 为了使钢包以合理的温度到达铸机，计算不同工艺下的钢水温度显得很重要： 1. 出钢：在出钢过程中钢水温度会下降60°C 左右，（为了节省时间，在模拟的过程中加快了出钢速度） 2. 在正常情况下，比如钢包移动和停滞，钢水冷却速度大约为0.5°C min-1。 3. 对于大多数合金来说，平均每加入1000kg 合金钢液温度降低6°C 4. 铝脱氧是放热反应，100kg 铝氧化能使钢水温度升高12°C。可以在循环脱气或CASOB下喂入铝丝，对钢水进行化学加热，100kg 铝氧化能使钢水温度升高12°C。 5. 在 LF 过程中可以用电对钢水进行加热。满功率运行时，升温速度为3°C min-1。 6. 氩气搅拌钢水时，冷却速度大概为1.5°C min-1。 仔细计算从转炉到铸机所用的时间，加入合金而造成的温降以及由于再加热（电或者化学加热）使温度升高，能够计算出钢水到铸机时刻的温度。 脱氧的目的 二次精炼开始时，钢包中钢液氧含量一般为400-1000 ppm (0.04 - 0.1%). 钢液 中 溶解氧为 0.16% 但在 固态 钢中仅有 0.003%. 因此，必须在钢液凝固之前采取方式来脱氧，以防止在浇铸过程中生成气孔或析出大量的氧化铁 脱氧 向钢液中加入强脱氧元素是最常用的脱氧方法。 利用Ellingham diagram 来选择适合（便宜）的脱氧元素。 脱氧反应 对于不同浓度的锰，硅和铝，钢液中的溶解氧浓度也不同 平衡时溶解氧含量 Al镇静钢→ 2-3 ppm O Si-Mn镇静钢 → 30-60 ppm O 不同状态下的脱氧产物Mn-Si 不同状态下的脱氧产物Al-Mn-Si 脱氧动力学 脱氧速率受搅拌时间和钢渣接触面积控制。 只有当渣中氧活度低时才能用铝有效的脱氧。 从转炉出来的渣的氧化性很强，因此有必要尽量减少转炉下渣量，或尽快将渣变为高碱度渣。 杂物上浮 Mn，Si 脱氧 一些高级钢种，例如轴承钢和帘线钢，对疲劳强度要求很高。 钢中一些小的三氧化二铝和铝酸钙夹杂物将会降低钢的抗疲劳性能，因此选择Si和/或锰脱氧。 其目的是生成硅酸盐液态夹杂物，在二次精炼过程中得到去除。 钢液纯净度 这是夹杂物的一系列来源： 内生 (小): 脱氧产物和 MnS 外来 (大) 二次氧化产物 (钢液和空气及炉渣反应) 卷渣 耐材脱落 夹杂物对下游生产和产品质量的影响 大多数夹杂物对钢质量都是有害的。 固态夹杂物（三氧化二铝和一些铝酸钙）