第十章液压系统的设计计算解读.ppt

10 液压系统的设计计算 本章主要讨论液压传动系统设计和计算的程序、内容和方法。 设计方法： 静态的、经验的设计方法，它可以提供一个能实现预期功能(即满足力和速度要求)的传动系统。 系统的动作质量及动作发生的时间历程也是很重要的，而且对于现代机械设备往往是更加重要的，这些问题需要用现代设计方法和手段进行系统的动态分析和设计。 液压系统的设计计算步骤大致如下： 明确系统设计要求； 分析主机工况，确定液压系统的主要参数； (3)拟定液压系统原理图； (4)液压元件的计算与选择； (5)液压系统的性能验算； (6)进行结构设计，编写技术文件。 10.1 明确系统的设计要求 在开始设计液压系统时，首先要对机械设备主机的工作情况进行详细的分析，明确主机对液压系统提出的要求，具体包括： (1)主机的用途、类型、主要结构、总体布局以及对液压系统执行元件在位置布置和空间尺寸上的限制。 (2)对液压系统动作和性能的要求。 (3)主机各液压执行元件的动作顺序或互锁要求。 (4)液压系统的工作环境和工作条件，如周围介质、环境温度、湿度、尘埃情况、外界冲击振动等。 (5)其他方面的要求，如液压装置在质量、外形尺寸、可靠性、经济性等方面的规定或限制。 10.2 分析工况，确定主要参数 在明确了液压系统的设计依据后，就可以对主机的工作过程进行分析，即负载分析和运动分析。 确定负载和速度在整个工作循环中的变化规律，然后即可计算执行元件的主要结构参数，以及确定液压系统的主要参数——工作压力和最大流量。 一、工况分析 工况分析，就是分析主机在工作过程中各执行元件的运动速度和负载的变化规律。 执行机构所需要克服的负载一般由下列几项组成： 工作负载（如切削力、注射力、重力等） 惯性负载 阻力负载（如摩擦阻力、密封阻力、背压阻力等）。 执行元件在各阶段所需克服的负载用负载—位移（F-l）曲线来表示，称为负载图。 执行元件各个工作阶段的运动速度用速度—位移（v-l）曲线表示，称为速度图。 二、确定主要参数 确定液压执行元件的工作压力和最大流量。 工作压力可根据负载图中的最大负载来选取；也可根据主机的类型来选取； 最大流量则由执行元件速度图中的最大速度计算出来。 这两者都与执行元件的结构参数（指液压缸的有效工作面积A或液压马达的排量qM）有关。 确定主要参数的一般做法： 选定工作压力p； 按最大负载和预估的执行元件机械效率求出A或qM，经过各种必要的验算、修正和圆整后定下这些结构参数； 算出最大流量Qmax。 在机床的液压系统中，工作压力选得小些，对系统的可靠性、低速平稳性和降低噪声都是有利的，但在结构尺寸和造价方面则须付出一定的代价。 在本步骤的验算中，必须使执行元件的最低工作速度vmin或ωmin(=2πnmin/60)符合下述要求： 液压缸 液压马达 　式中，Qmin—为节流阀或调速阀、变量泵的最小稳定流量，由产品性能表查出。 有时还需对液压缸的活塞杆进行稳定性验算，验算工作常常和这里的参数确定工作交叉进行。 验算结果如不能满足有关规定的要求时，A或qM的量值就必须进行修改。 执行元件的结构参数最后还必须圆整成标准值（见国标（GB2347—80和GB/T2348—93）。 液压系统执行元件的工况图是在执行元件结构参数确定之后，根据设计任务要求，算出不同阶段中的实际工作压力、流量和功率之后做出的。 工况图显示液压系统在实现整个工作循环时这三个参数的变化情况。 当系统中包含多个执行元件时，其工况图是各个执行元件工况图的综合。 液压执行元件的工况图是选择系统中其他液压元件和液压基本回路的依据，也是拟订液压系统方案的依据： (1)液压泵和各种控制阀的规格是根据工况图中的最大压力和最大流量选定的。 (2)各种液压回路及其油源形成都是按工况图中不同阶段内的压力和流量变化情况初选后，再通过比较确定的。 (3)将工况图所反映的情况与调研得来的参考方案进行比较，可以对原来设计参数的合理性作出鉴别，或进行调整。 10.3 拟定液压系统原理图 一、概述 二、拟定系统原理图时应注意的问题 1. 控制方式 2. 系统安全可靠 3. 节约能量 4. 其他 一、概述 拟定液压系统原理图一般分为两步进行： 第一步：分别选择各个基本回路。 选择时应从对主机性能影响较大的回路开始，并应对各种方案进行分析比较。 对于大多数机械来说，总是有调速的要求，因此采用容积调速或节流调速是一个首先要确定的问题。 第二步：将选择的基本回路进行归并、整理，再增加一些必要的元件或辅助油路组合成一个完整的液压系统。 二、拟定系统原理图时应注