降低库存及物流成本(53页)….ppt

库存是否必要 库存过大的缺点1:库存使资金积压，引起资金周转困难 库存是否必要 缺点2：预期投资利润的损失 一. 库存积压使得连投资的利润部分都赚不回来 库存是否必要 缺点3：由于过时、陈腐化，使积压品增大 库存是否必要 缺点4：由于减价出售，利润降低 一. 积压品即使减价也要卖掉，将损失控制在最小限度内 库存是否必要 缺陷5：难以更换新产品 如果剩下大量老型号的零部件、原材料的话，就不能发布新产品 库存是否必要 缺陷6：降低了建筑物的有效面积 库存占用场地 库存是否必要 缺点7：库存相关人员增加，库存精度恶化 一. 增加库存相关人员、相关费用 二.降低库存精确度，导致缺货、延期交货等问题产生 库存是否必要 缺点8：由于工厂的在制品过多，生产效率降低 在制品增加，工作空间减少，增加了物料搬运距离、物料更换、查找等无效劳动，降低生产效率 库存是否必要 缺点9：库存费用增加 一. 利息 二. 不时兴和陈腐化而废弃损失 三. 库存所需的保险费 四. 仓库的折旧费、租赁费，借用外部仓库时的押金 五. 与库存相关的人事费 一.库存费用=利息+不时兴陈腐化危险率+保险费+折旧费、租赁费、 仓库押金+库存相关人事费 二.库存费用一般为库存金额的15%~20% ＡＢＣ库存管理 Ａ类部件：５％－１０％的部件代表你成本的７０％－７５％， 但只有５％－１０％的短缺额 Ｂ类部件：２０％的部件代表成本的２０％，有２０％的短缺额 Ｃ类部件：７０％－７５％的部件代表成本的５％－１０％，有 ７０％－７５％的短缺额。 - 集中精力于Ａ类和Ｂ类部件：部件中的５％～３０％ - 其他７０％－７５％部件，投资和过时淘汰率都相对少，可以相对大量购进 图１２－１　ＡＢＣ库存分类系统轮廓图 一. ＡＢＣ库存管理的第一步是把每个产品中所有零部件分解开，根据成本分成三大组：Ａ类、Ｂ类、Ｃ类 (1). 价格最贵的零部件列入Ａ类； (2). 中等价格的列入Ｂ类； (3). Ｃ类是所有剩下来的价格较低的零部件 ＡＢＣ管理的三个步骤 对Ａ类和ＡＡ类部件： 一. 库存量必须保持在最少程度，必须严密的管理，每天需做详细的记录 二. 采取一揽子合同采购，由卖主库存，不断地按计划向你发货 Ｂ类部件： 一. 把Ａ类和Ｃ类部件的管理特性结合起来 二. 对Ｂ类部件的需求应纳入年度预测中 三. 要每季度根据库存的使用量进行核对 四. 库存量必须保持在平均水平—不要太高，也不要太低—管理 记录必须反映整个过程（进与出）以及库存余量 五. Ｂ类部件，要求卖主按月或按季度发货 六. 必须尽力按经济批量购买。应周期性检查订购次数。 C类： 一. 为避免Ｃ类部件引起最大数量的短缺、浪费时间和精力，应大 量购买Ｃ类部件通过谈判取得最低价格 二. 可根据年度预测采购Ｃ类部件 三. 对年度预测每半年检查一次就可以了 构筑物流成本的框架 确定改善方案的优先顺序 短缩化 订货： 一. 将“需求方?营业点?订单处理中心?仓库”的多阶段订货信息流转变成 二. “需求方?订货处理中心?仓库” 就会削减物流人员费用 直送化 配送：较之“配送中心?营业点?需求方”两环节的配送，“配送中心?需求方”这样的直接配送物流成本更低 一. 需求方的不同进货条件必须框架化 集约化 依大量化这样的词汇来寻求成本削减的方案 一. 配送 (1). 提高装载率，即将进货整合，增加每趟配送方的数量会降低运费 二. 保管 (1). 将分散的营业网点库存集约到配送中心，能够削减保管成本 统一化 一. 可以用标准化这个关键词来探索物流的改善方案 二. 帐单：订货单不一致、网点间商品随着路线不同 而呈现差异，这是帐单形式统一改善的前提 三. 编码：编码的不合理，会成为物流改善的巨大障碍 物流成本削减的关键点 仓库、流通中心的要点 要点1、把握物品流动 (1). 提高保管效率，可以提高商品堆积，建立良好的出货通道 (2). 出入库很忙的时候，出口处堆积的商品先从里面出货 物流成本削减的关键点 要点2 ：对库存商品实行ABC管理 要点3 场所的管理要对应多品种少批量保管的要求 一. 库存管理的目的是： (1) 防止死库存； (2) 与销售量相对应，保持合理的库存； (3) 完全实现先进先出。 二. 需要清晰地指定场所，根据场所（不是商品）的编码出货，做到先进先出 拣选、出货的要点 要点4 采用摘果法还是播种法 一.单一拣选法（摘果法） 根据需求方的订单进行商品的拣选，将一种出货订