工艺安全管理及HAZOP方法应用.ppt

安全环保部 2010.7 该事故是由于操作失误造成，加之一系列安全保护失效，事故暴露出工艺安全管理存在很大缺陷。 安全保护系统失效： 中和装置没有起到作用。 火炬没有发挥作用。 水喷淋装置没有发挥作用。 异氰酸甲酯储罐的冷却系统没有发挥作用。 异氰酸甲酯备用储罐没有发挥作用。 用系统的方法规范工艺安全管理活动; 辨识、评估和控制与工艺相关的危害; 避免工艺事故的发生。 20世纪以来，由于新工艺、新技术的不断涌现，工艺技术、设备愈加复杂，带来了大量的工艺、设备事故。 ——1977年，意大利赛维索（seveso)发生有毒蒸气泄漏事故。促使欧洲议会于1982年发布工艺安全的强制性政府法规《Seveso 1指令》。 ——1984年，印度博帕尔发生毒气泄漏事故，促使美国成立了化工工艺安全中心。1992年 ，OSHA颁布了PSM 「高危害化学品工艺安全管理法规」。1996年美国环境保护局（EPA ）又将工艺安全的监管范围扩展到了环境和公众安全。 ——20世纪90年代以后，开展PSM活动已成为欧美国家的法律要求。 开展工艺危害分析、设备维护、装置提升改造等均离不开工艺安全信息。任何时候均应保持工艺安全信息的完整性和准确性。 工艺危害分析是工艺安全管理的核心要素，它是有组织的、系统的对工艺装置或设施进行危害识别，为消除和减少工艺过程中的危害提供决策依据。 在工艺生命周期内都应开展此项工作。 在编写操作程序的过程中，必须开展工艺危害分析，这有利于加深对系统的理解和认识，使生产操作和维修更加安全和合理。 在对工艺系统进行变更时，应进行全面的风险评估，并明确风险控制措施。 需要建立书面的变更程序，程序要求有关人员在执行变更时，要重点考虑以下几个方面： 变更的技术基础 变更对于员工安全与健康的影响 对操作程序的修改 完成变更需要的时间 变更的批准 用于保证新设备的质量符合设计规范和生产要求。 是对设备的设计、采购、制造、验收、运输、存储、安装等环节的控制。 根本原因：83号立式灰罐存在严重的质量缺陷是导致事故发生的根本原因。 直接原因：设计缺陷——壁厚不够(实际检测壁厚为4.6-5.5毫米)。制造缺陷——设备本体焊接质量存在严重缺陷(加强筋点焊、焊缝未焊接透)。 目的：为新建、改造和检修过的设备、设施提供最终检查，确保所有新改扩建和检维修过的设备、设施能够安全运行。 要求：通过检查清单的形式，落实所有的检查内容，确保所有能影响HSE的重大问题在启动前得到解决。 良好做法 炼化板块规定在装置开工前有22项100条的检查要求，就是启动前安全检查。 通过对设备、流程的逐项检查确认，和对开工方案、操作规程的准备，人员培训，隐患问题销项，应急预案等的落实，较好的保证了装置开工安全。 目的：确保设备、设施在安装至报废拆除的整个期间内，按照设计要求和条件正常运作。 要求：对设备运行、维护、测试、检查、检修、装配、安装和使用过程进行控制。 特点：设备、设施的安全使用不能完全依靠安全装置的保障，必须确保设备、设施本身也必须是安全的。 对承包商进行有效控制，最大限度地减小承包商活动风险。 承包商安全管理应把好五关： HSE资质关 HSE业绩关 人员素质关 现场管理关 施工监督关 问题：承包商安全管理的主要问题 没有将承包商的HSE 管理作为公司HSE 管理系统的重要组成部分； 承包商的选择和管理脱节，监管不到位; 承包商具有的能力和其承担责任不相称； 承包商的安全保障费用不足； 承包商的培训不足。 承包商事故统计 承包商事故起数占总事故起数的25％； 承包商事故亡人数占亡人总数的31％； 查找事故的根本原因，避免事故重复发生。 确定管理系统的缺失，改进管理流程。 引导标准的制定，提高安全管理标准。 将事故作为资源及时进行共享，营造安全氛围。 违章事故统计 违章商事故起数占总事故起数的72％； 违章事故亡人数占亡人总数的69％； 目的：所有人员应满足正常安全工作所应具备的、最低的技能和知识要求。 要求：关键岗位人员变动必须严格控制。所有人员变动都应遵照标准进行，并须获得批准。 通过工艺危害分析辨识出非正常工况情况及其出现的后果； 确保紧急情况发生时，对人员、环境、设施或社区的影响降至最低； 是避免不良事态扩大和升级的有效手段。 吉化2005年 “11.13”事故后，集团公司立即着手建立应急三级防控体系, 防止事故造成环境污染等次生灾害，在今年的兰州石化“1.7”爆炸事故中发挥了重要作用。 系统地识别工艺安全管理中存在的问题，提出改进建议，持续提升工艺安全管理水平。 提高认识。高度重视工艺安全管理工作，作为企业实现本质安全的根本保障。 完善制度。针对工艺设备生命周期全过程，明确