调速系统原因分析及处理论文摘要.docVIP

（论文） 成 果 名 称： 汽轮机调速系统犯卡、甩负荷分析及处理 完 成 攻 关 成 果 的 单 位 或 个 人 日 期： 汽轮机 调节系统犯卡、甩负荷原因分析及处理 ） 一、概述： 汽轮机调节系统应保证机组在各种运行方式下维持稳定运行，当运行方式变换时，机组能从一种工况平稳地过渡到另一种工况运行，当机组由于外来因素而突然甩全负荷时，调节系统应保证机组不发生超速，而且能使机组维持空负荷下的稳定转速。 由此可见：汽轮机调节系统是否正常严重影响着汽轮机运行的安全性。 #1机（机组型号：N100-90/535）调节系统是我国北京重型电机厂生产的高速弹性调速器调节系统，主要性能及设计参数如下； ①、压力油 P0=1.96 MPa ②、脉动油 P脉= P0/2=0.98 Mpa ③、速度变动率δ可在3～6%范围内任意调整。 ④、不灵敏度在0.5%以下。 ⑤、在额定蒸汽参数下能保持机组空转，转速短时变化小于15r/min，汽轮机空转时通过同步器可将转速调整到3200 r/min以下的任何转速。 ⑥、同步器可就地手动或在集控内遥控操纵。 该机调节系统犯卡、甩负荷现象的具体情况是： 远方操作同步器降负荷过程中，负荷降至72MW左右时，再连续向减负荷方向操作两把同步器，负荷仍无变化，操作第三把或第四、五把后负荷突甩至30MW～65MW；后来，每当负荷减至72MW时，远方操作两把负荷仍无变化时，便立即就地向加的方向活动两把同步器，然后再减负荷，但仍存在犯卡、甩负荷现象。（在犯卡、甩负荷过程中，随动滑阀2的喷嘴室油压无明显变化。在72MW时油动机对应行程为170mm。）在升负荷的情况下从未出现过犯卡、负荷突升现象。 本机自95年12月投产后一个多月便发生首次犯卡、甩负荷现象，但起初发生的次数并不频繁，大家都认为很偶然，并未引起特别的重视，处理方式只是在屡次的大小修中测量各滑阀的配合间隙、过封度、清理杂质、除锈等工作，或是检修外部的凸轮配汽机构。但收效甚微。 二、甩负荷原因分析： ①、降负荷过程调节系统动作情况简述： 图（1）是高速弹性调节系统的工作原理图，在减负荷过程中，电动或手摇同步器时，同步器传动杆1向左移，杠杆4以随动滑阀2为支点，使调速器滑阀3向右移，滑阀上的排油口面积A增大。该系统的控制油有两路来源：一路压力油来自反馈滑阀上的油口B，另一路来自油动机滑阀5下端所控制的油口C，而油口A为排油口。排油口A泄油面积增大，使控制油压（脉动油压）PX降低。而油动机滑阀的顶部与底部两端作用 力是相等的（为达到调节稳定，滑阀一定要居中）。当控制油压PX下降后，破坏了油动机滑阀的平衡，油动机滑阀5将向下移动，从而使油动机6活塞上腔与压力油相通，活塞下腔经滑阀与排油相通。油动机活塞上下形成油压差，使油动机下移，通过传动机构关小调节阀。在油动机活塞向下移动时，由于阀杆上斜楔作用，使反馈滑阀7上的进油口B面积增大，控制油压PX上升，于是又使油动机滑阀5向上移动。在稳定时滑阀居中，堵住了通往油动机的油口，使油动活塞停止移动，调节结束，调节系统在新的功率下重新处于平衡状态。 油动机滑阀油口C起到负反馈作用。当控制油压PX下降时使滑阀下移，C油口面积增大，促使PX回升，从而限制了滑阀下移，使整个调节过程能较平稳。当调节结束，滑阀居中，C油口面积也回到原来大小（C油口面积只在调节过程中有变化，稳定时为一常数）。 ②、调节油系统方面分析卡、甩原因： 油动机活塞的下移是因为：油动机滑阀5下移离开平衡位置，使压力油进入活塞上部，同时活塞下部的油从油室a退出泄压造成的。当油动机活塞在170mm行程处出现卡涩不动时，有以下几种可能： 1、油动机活塞在此点有卡涩现象； 2、油动机滑阀此时有卡涩现象； 3、调速器滑阀3存在卡涩，同步器传动杆向左移一定位移后，调速器滑阀3由于卡涩没有向右动，致使排油口面积A没有变，控制油压（脉动油压）PX也没有变，从而使油动机滑阀5没有动。 分析第1点：从多次解体油动机活塞的情况的看，活塞与缸的总间隙为0.45～0.50mm，活塞上的节流孔畅通，活塞及缸表面没有磨拉的痕迹，因此油动机活塞不会存在卡涩现象。 分析第2点：在任一稳定负荷下，油动机滑阀都是处于如图（1）所示的平衡位置，所以它若存在卡涩，调节系统犯卡、甩负荷的现象会在任何一负荷点上出现，但事实上并不是这样，所以油动机滑阀不存在卡涩。 分析第3点：（1）由静态试验数据可推算出：在运行状态中，同步器行程大约每移动0.30mm，负荷变化10MW；（2）通过多次在犯卡、甩负荷时的现象观察得知：随动滑阀2的喷嘴室油压在整个甩负荷的过