王新青-车轴类零件外圆表面常见的加工误差与控制摘要.doc

车轴类零件外圆表面常见的加工误差与控制 姓 名： 王新青 身份证号码工 种： 数控加工 等 级： 数控铣高级工 培 训 单 位： 开封技师学院 鉴 定 单 位： 开封技师学院 年 月 日 内容摘要：该论文主要针对在机械加工中车外圆时常会遇到的加工误差，进行分析；并采用相应的措施对其加工误差进行控制，以保证零件的加工质量。 关键词：机械加工 车床 外圆表面 加工误差 外圆表面常见的加工误差与控制 由于在机械加工中工件受到外力、内力、工艺装置、环境因素及人为因素等影响，不可避免的会出现加工误差。而加工误差总是最终的反映到零件的已加工表面上，如果加工误差超过了零件的技术要求就将会出现报废现象，这样就会增加加工成本，降低总加工效率，经济性也会随之降低，这样的现象是我们所不期望的，我们也不希望出现报废现象。当出现质量问题时，我们就要对其分析原因提出解决、改进的措施，以提高零件的加工质量、提高劳动生产率、提高零件的经济效益。 在机械加工中加工外圆表面时一般常会出现的加工误差有：腰鼓形圆柱度误差、马鞍形圆柱度误差、锥形圆柱度误差、毛坯误差复映、直线度误差和同轴度误差等。 一、腰鼓形圆柱度误差 1.基本形式：两端小中间大，如图1所示： 图1腰鼓形圆柱度误差 2.形成原因： 腰鼓形圆柱度误差一般来说主要的出现在细长轴的加工中。在加工细长轴的过程中，由于机床的刚度远远大于工件的刚度，所以变形主要来源于工件的变形。工件在加工中受到外力的综合作用下发生弯曲，从而造成加工误差，所以减小此类加工误差，主要的是要降低工件在加工过程中所受的外力。 工件在加工过程中所受的外力一般有三个方面分别有： （1）一方面是工件在加工外圆时，刀具给工件的切削力分力Fp（背向力），如图2所示。 图2受力分析 （2）另一方面是工件在加工外圆时，刀具切削力分力Ff（轴向切削力）给工件的压迫，造成工件不稳定弯曲。 （3）另一方面是由切削热引起的工件热胀伸长，当尾座使用的又是刚性顶尖时，工件就会受到约束无法伸长，而造成弯曲。 综合上述的三方面因素，工件在外力作用下发生弹性变形而出现变形“让刀”现象，在工件的全长上切削时背吃刀量由大到小，在由小变大（如图3所示），最终使工件产生腰鼓形圆柱度误差。 图3工件弯曲产生误差 3.改进措施： （1）增加工件的刚度，采用跟刀架，这样可以有效的减小工件发生的弯曲，从而减小加工误差； （2）增大主偏角 背向力Fp是造成工件变形的最主要原因，由图1－2可知，背向力Fp与主偏角的关系： Fp=Fc * cosKr 增大主偏角可以减小背向力Fp，从而减小工件工件变形。 （3）避免出现工件轴向约束 采用弹性顶尖，保证工件受热伸长的时候能有一定的空间。 （4）采用反向进给 将工件的轴向压力转变为工件的轴向拉力，如图1－4所示。 图1-4反向进给方式 二、马鞍形圆柱度误差 1.基本形式：两头大中间小，如图1－5所示。 图1-5马鞍形圆柱度误差 2.形成原因： 在零件的加工过程中产生马鞍形圆柱度误差的原因一般有以下的三个方面： （1）在加工细长轴时形成马鞍形误差 有图1－2的受力分析中可以看出当主偏角Kr在0～90°时，背向力Fp向外，使细长轴向外产生弯曲变形，从而造成“让刀”的现象。如果主偏角在90°～180°范围，则背向力Fp方向与图示方向相反，细长轴则向刀具一侧发生弯曲变形，从而使工件出现“扎刀”现象。在工件的全长上进行切削时，背吃刀量由小变大、再有大变小，最终使加工出来的工件出现马鞍形误差。 （2）加工粗短轴时形成马鞍形误差 当在车床上采用两顶尖支撑短粗轴对工件进行切削加工时，因为这时工件的刚性远远大于机床的刚性，工件的变形可忽略不计，机床的加工精度将直接性的影响工件的加工精度。工艺系统的变形主要有主轴箱、尾座和刀架的变形。在背向力Fp的作用下主轴箱、尾座和刀架就会发生一定的位移，经过实际操作实验证明，在粗短轴类零件在全长上加工时，当刀具靠近尾座时，尾座的位移量最大；当刀具靠近主轴箱时，主轴箱的位移量最大；当刀具在中间时尾座、主轴箱的位移量都比较小。最终形成如图1－5所示的马鞍形误差。 （3）机床误差引起马鞍形圆柱度误差 如果车床的导轨与主轴的回转轴线在垂直平面内的平行度存在着误差，那么在加工时，加工出来的轴就会形成双曲线面回转体，也就是我们所常说的马鞍形圆柱度误差，如图1－6所示。 图1-6机床误差引起的马鞍形误差 3.改进措施： （1）对细长轴加工时形成的马鞍形误差，可以采用与腰鼓形误差改进的方法和措施； （2）对于短粗轴加工时形成的马鞍形误差，可以通