一次风机故障原因分析及对应措施要点.pptVIP

第四部分 风机故障原因分析 4.2、制造原因： 零部件加工制造不良，精度不够。 零件材质不良，强度不够，制造缺陷。 转子动平衡不符合技术要求。 厂家备件检查记录 4.3、安装原因： 机械安装不当，零部件错位，预负荷大。 轴系对中不良。机器几何参数(如配合间隙、过盈量及相对位置)调整不当。 管道应力大，机器在工作状态下改变了动态特性和安装精度。 转子长期放置不当，改变了动平衡精度。 未按规程检修，破坏了机器原有的配合性质和精度。 一次风机检修过程 ※一次风机检修的重点： 一次风机转子系统由于检修工艺要求高、需要的备件多、工艺复杂、检修后进行试验台项目。推荐由专业厂家人员进行。 电机：必须先预留出电机对轮间隙约30mm间隙，连接好油系统、热工测点确认无误后方可进行电机空转，测量确认电机磁力中心线。弹性膜片自由状态进行对中找正。 液压缸找正5道以内，轴系中心找正6道以内。 ※一次风机检修的重点： 一次风机液压缸连接好后，检查化验液压油合格，进行48小时系统严密性试验无渗漏。 液压缸找正完成，必须确认全部螺栓固定力矩复查合格，再次找正的数据为准。 叶片角度调整定位。先在中间位置，确认连接方向正确后，先定全关位，检查机械指示、电动执行器、原始轮毂刻度记号复核后；定全开位，紧固液压缸锁紧螺母，走量程合格。 ※一次风机检修的重点： 1、关注检修后设备分步试运结果良好。液压、润滑油站的试运行12小时无异音、无渗漏。 2、叶片动叶开度灵活、无卡涩、停顿现象。进行48小时系统严密性试验无渗漏。 3、风机试运整体运行平稳、无异常音响；轴承箱振动、温升合格。风机无漏风。液压油系统压力保持在2.5MPa运行无渗漏；叶片开关灵活，两台风机并列运行叶片角度偏差不超过±2°，风机运行电流偏差不超过5A。 4、风机振动2.8mm/s以下为优良，4.6mm/s以内为合格。轴承箱温度低于65℃为优良，75℃以下为合格。电机润滑油压力供油压力不低于0.22MPa,电机轴瓦温度低于75℃。 4.4、操作运行不当： 工艺参数(如介质的温度、压力、流量、负荷等)偏离设计值，机器运行工况不正常；机器在超转速、超负荷下运行，改变了机器的工作特性。 运行点接近或落入临界转速区。 润滑或者冷却不良。转子局部损坏或结垢。 启停机或升降速过程操作不当，暖机不够，热膨胀不均匀或在临界区停留时间过久。 4.5、设备劣化： 长期运行，转子挠度增大或动平衡劣化。 转子局部损坏、脱落或产生裂纹。 零部件磨损、点蚀或腐蚀等。 配合面受力劣化，产生过盈不足或松动等，破坏了配合性质和精度。 机器基础沉降不均匀，机器壳体变形。 轴承（轴瓦）磨损、滑块磨损、密封老化渗漏、油质劣化等。 第五部分 风机故障处理措施 1、主轴承温度＞80℃： 判断轴承温度上升趋势是否＞5℃/分；油箱油位是否正常；油管道是否有漏泄；润滑油是否正常。 冷油器是否投运；来回油管道油温测温对比；检查运行中轴承声音是否正常。检查油是否变质或含有金属粉末。 主轴承温度＞90℃，必须故障停车。 主轴承温度＞80℃、振动＞6.3mm/s，必须故障停车。 第五部分 风机故障处理措施 2、振动大： 检查流量和电机功率是否不正常减小；叶片角度是否变化移动；机壳处能否监听到摩擦声。 风机不平衡位置是否发生变化；叶轮紧固件脱落、叶轮松动；联轴器找正是否正确；主轴承间隙是否正确；地脚螺栓和中分面螺栓是否紧固。 就地对比测量振动、检查测量元件是否正常；检查流量和功耗是否正常；是否存在喘振现象。 喘振信号发或振动＞10mm/s，必须故障停车。 第五部分 风机故障处理措施 3、风机不能调节： 检查风机运行时按照指令叶片是否能转动；油压是否正常；油过滤器的压力损耗是否正常。 调节时油缸是否漏油、回油是否正常；调节时液压控制头的油压是否正常；检查调节杆加紧连接和电动执行器连接是否正常。 电动执行器是否正常工作；叶片叶柄轴承是否摩擦力过大。 无论上述原因是否判断清楚，必须故障停车检查。 第五部分 风机故障处理措施 4、风机报警、跳闸参数存在： 检查风机报警参数、正确判明来源及后续预控措施；否则风机不能转动。 主轴承温度≥80℃、振动＞6.3mm/s、滤网差压＞0.05MPa、备用泵启动＜0.8MPa、润滑油箱油位＜75%、电机轴瓦温度≥75℃、电机定子温度≥110℃、润滑油量＜3L/min、喘振信号发等任何一种情况发生，启动风机报警程序；及时判断故障来源、做好故障停车的准备。 主轴承温度＞90℃、振动＞10mm/s、电机轴瓦温度≥85℃、电机定子温度＞115℃、主电动机断路、喘振信号发1