案例：中-美电厂设备润滑要点.ppt

案例：中-美电厂设备润滑管理差距比较 现代设备润滑的理念源自日本钢铁工业。简言之，就是对设备润滑的所有环节进行优化以达到效益的最大化。然而，迫使美国工业关注设备维修，把目光专注于润滑管理的最主要的动力则是来自全球经济一体化。残酷的全球化让美国生产制造企业恨不得从设备润滑（油）里榨出最后一块钱。 对美国电力行业来说，1991年是一个重要的年头。美国通用电气的调查发现，电站的20%的强制性停机是由于透平系统，而在这20%中，19%的透平和发电机问题与润滑油系统有关。这个结果改变了人们认为润滑不是一个影响汽轮机可靠性的关键因素的错误观点。? 美国一电站汽轮机组滑动轴承调查 美国Pall公司引述的资料表明，通过对1984-1989年间140台汽轮机组轴承调查，发现61%的轴承磨损寿命达不到设计要求，主要的原因在于对润滑油中固体颗粒和水污染的控制不够。 与此同时，美国东南部一主要电站的调查表明，大部分汽轮机滑动轴承的失效是过度磨损；他们在1987-1988年间, 他们花费了377,000美元用于轴承修复。 美国电科院（EPRI）在1991年的调查也表明, 美国每年仅用于汽轮机轴承的修复和停机损失的花费就高达约2亿美元。 这一系列的调查确认了润滑在蒸汽/燃气轮机设备管理中的重要位置。 1997年是美国电厂电站设备润滑的又一个重要的里程碑 鉴于汽轮机润滑油的状态监测是如此重要， ASTM （美国材料试验学会）在这一年为此特别颁布了一个专门的标准- ASTM D4378-97 “蒸汽/燃气轮机在用矿物润滑油监测的标准实践”。 这可能是ASTM唯一的一个专为某类设备润滑油监测而制订的标准。 从此，汽轮机油的取样监测成为电厂电站必须执行的实践。 表1?ASTM D4378-97 “蒸汽/燃气轮机在用矿物润滑油监测的标准实践” 实验室油液分析与现场油液检测相结合带来的惊喜 1999年，两个来自美国亚利桑那核电站的振动监测专家发表了一篇对750台电站设备的滚动轴承（油润滑）失效监测的调查报告。在这篇报告中，B. Johnson和H. Maxwell令人吃惊地宣称，以磨损（屑）分析为核心的油液监测技术能检测18个月以内的油润滑滚动轴承的早期失效，而振动分析则能检测3个月以内的脂润滑轴承的失效。他们进一步的分析还发现，40%的与润滑有关的轴承故障可被油液监测技术所检测，而振动监测可发现33%，其它的27%则需油液和振动的综合监测。 他们的实践证明，实验室油液分析与经济有效的现场油液检测相结合能为电站带来可观的经济效益。每投资1美元于油液监测，回报是6美元。鉴于他们的杰出贡献，亚利桑那核电站当之无愧获得了国际设备润滑协会颁发的2002年度的企业全优润滑大奖 企业推行设备全优润滑中最关键的，也是最困难的，不是改变润滑剂或采用油液监测技术，而是改变人们对设备润滑的观念和理念！ 在第一届全优润滑国际会议上，来自美国电站的K.Brown发表了一篇小文章 – 怎么计算你的齿轮箱的换油成本? 它深刻地反映了美国电力行业对设备润滑的反省和理念改变。 “假如一齿轮箱用油量是5加侖，每加侖5美元，你是怎么计算齿轮箱的换油成本的? 最简单的就是只算油钱，成本就是25美元。再准确一点就是加上换油的人工成本，两个人两个小时，每小时10美元，总成本是65美元。 可是，K.Brown发现，这个齿轮箱的换油实际上涉及到16个方面的成本！ 齿轮箱的换油实际上涉及到16个方面的成本： （1）可用性成本 = 占年停机时间的0.3%, 每次更换为$200 ??? （2）文本工夫审报成本= 1小时, 为$27 ??? （3）换油人工 福利=应为小时工资的1.5倍 ??? （4）辅助性人工成本=应为实际拧扳手时间的2-8倍! ??? （5）监工成本=通常比实际换油人工高20% ??? （6）废油处理成本 =每加倫 $0.5 ??? （7）运输 = 1小时, $27 ??? （8）相关劳力成本 = 每加倫 $2 ??? （9）固体材料消耗 = $25 ??? （10）液体材料消耗 = $25 ??? （11）新油 = $25 ??? （12）新油人头税 = $10 ??? （13）订单费用= 每个订单 $400 ??? （14）由于换油引起的设备失效油泄漏/清洗等 = $20 ??? （15）与安全相关 = $20 ??? （16）油样试验 = $100 理念的改变导致计算方法的不同。显明的成本加上隐藏的成本, 这个齿轮箱换油的成本就是 $988.7 ! 你还能再说“设备润滑的成本算不了什么”吗? 这篇文章显示的精细润滑管理的理念与我国的粗放型, 高能耗低效率的理念实在是一个鲜明的对比，值得我国企业管理层三思！ 当观念改变后，大批来自