TPM全面生产维护教程分析.ppt

TPM(Total Productive Management 全面生产维护) 讲师：张春烨 ETBEST CONSULTING CORPORATION 课程大纲 SECTION I 基础篇 TPM活动的定义 TPM活动的发展 TPM活动的八大支柱 TPM活动的预期效益 SECTION III 方法篇 TPM活动推行步骤 SECTION II 技术篇 故障、损失对策分析 设备综合效率分析 最低保养成本模式分析 MTBF/MTTR分析 MACHINE—QUALITY 分析 防呆装置 LIFE CYCLE COST分析 目视管理 SECTION I 基础篇 TPM的定义——活动目标 以建立能追求生产系统的效率化极限(综合的效率化)的企业经营体质为目标。以往TPM的目标，系强调“藉由改善人与设备的体质，进而改善企业的体质”，但是现在则当做“建立企业经营体质”来表现，而所要建立的企业体质就是“追求生产系统效率的最大化”，得到最大的产出，彻底追求零损失。 TPM定义——活动对象 在已构筑成形的生产系统中，以设备生命周期为对象，追求零故障，防止损失发生。这是达成前一项TPM定义的手段和方法，事实上，这不仅指已构筑成形的生产系统而已，还包含构筑生产系统前的设计，及构筑阶段的整个设备生命周期，这些都是TPM活动的对象；其次，要使设备损失为零，还须建立防范损失于未然的结构，并表现于生产统中的“现场、现物”中，这是TPM的一大特色。 TPM定义——活动范围 从生产部门开始，包括如销售、设计和开发、采购、品保、管理等所有部门。TPM原以生产部门为对象，现已推展到全公司各个部门，藉由工厂技术部门、管理部门、开发部门与营业部门等，以支持生产部门的效率化； 换言之，就是非生产部门也应该实施TPM活动。 自经营者至第一线从业人员全体参加。事实上，TPM是藉由相关活动来改变人的想法和行动，以使设备达到理想状态，进而改变企业体质，若只靠企业部份人员的努力，势必无法达成。 TPM定义——活动方式 以重复小组活动(自主的和职务的)来达成零损失。有时也叫PG(Project Group)。TPM活动在提倡自主活动的同时，特别强调有组织的职务活动，有组织的职务活动对活动的推动是有很大益处的。 TPM的演进过程 B.M事后保养，Break-down Maintenance PvM预防保养，Preventive maintenance P.M生产保养，Productive Maintenance TPM全员生产保养Total Productive Maintenance PdM预知保养Predictive Maintenance TPM全面生产管理系统Total Productive Management system 事后保养(Break-down Maintenance) 指当设备发生故障后停止或性能显著劣化才修理的保养方式，就好象人生了病才去看病一样。实施方式分为突发修理和事后修理。突发修理是指突发的故障，故障后马上修理；事后修理是指故障修理时，若有预备机，可以事后修理并处置。 预防保养(Preventive maintenance) 日本在1951年自美国引进设备的预防保养，就如同人类健康预防医学一样，预防医学可预防人类生病，而预防保养则可使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限。 设备故障前的预防保养，是指依计划实施点检、调查，让设备在故障轻微，甚至异常发生前即予以预防，包括设备的调整、清扫、修理等。通常预防保养可为下列五项： 预防保养 日常保养：如清扫、点检、给油、调整等。 巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整理：调整、换油、零件更换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化恢复的修理。 生产保养（Productive Maintenance） 简称P.M（1970），是提高设备生产性最经济的保养方法，目的是使设备本身的成本、维持运转的保养费用、及设备劣化所造成的损失减到最低，以提高企业的生产力。 生产保养所采用的方法有下列四种 保养预防(maintenance preventive, M.P)：在开始就将设备设计成免保养(maintenance free) 生产保养 预防保养 改良保养(corrective maintenance，简称C.M)。针对设备本身改良，以提高信赖度及易维护性。 事后保养。 对设备的寿命周期进行全面的保养预防后，再进行预防保养，最后计划性完成改良保养，这整个过程就是生产保养的最主要的观念；亦即在促使设备由事后保养进到预防保养、改良保养，然后达到免保养的境界，藉此来提高生产力。 全员生产保养(简称TPM，1980前) 以往的保养皆倾向于生产单位，但随着时代的变迁，全面性与普及化的TPM趋