3工业炉重点讲解.docVIP

3 工业炉 基本数据 3.1.1钢坯来源和装炉条件钢坯来源：本公司炼钢厂的合格连铸坯； 装炉条件：室温冷装。 3.1.2钢种及年加热钢坯量 轴承钢、齿轮钢、合金结构钢、优碳钢、普碳钢、工业纯铁。 年加热钢坯量：83.3万t。 3.1.3钢坯规格 1）断面边长及：200mm×200mm×700mm （预留20mm×250mm×6000mm坯料的能力） ）扭转度：不允许有明显的扭转 ）圆角半径：≤15mm ）弯曲度：≤10mm/m ）横断面对角线长度偏差：≤9mm ）定尺长度钢坯重量：kg（200mm×200mm）kg（00mm×200mm）kg（230mm×250mm）kg（0mm×250mm）.1.4坯料加热的温度要求 —钢坯出炉温度：1000～1200℃ —钢坯头部和尾部比中间温度高约20℃； —钢坯芯部与表面温差小于20℃； 3.1.5 加热炉数量：一座。 3.1.6 加热炉生产能力 加热炉冷装额定产量为 t／h，冷装最大产量为10 t／h。 3.1.7 炉型 端进料侧出料推钢式加热炉。3.1.8 炉用燃料 燃料种类：正常情况使用天然气、特殊情况使用部分重油。 加热炉炉型结构及工艺过程简述 加热炉为端进料、侧出料的推钢式加热炉，通过上料台架和输送辊道输送来的钢坯采用推钢机推入炉内，同时将均热段加热好的钢坯推入出钢槽内，由侧出钢机推入轧线输送辊道。炉子自装料端到出料端沿炉长方向分为预热段、二加热段、一加热段、均热段。加热炉供热采用六段供热、六点控制的供热制度，均热段采用炉顶平焰烧嘴和下部侧烧嘴供热，一加热段采用上下侧烧嘴供热，二加热段采用上下部侧烧嘴供热。均热段和一加热段、一加热段和二加热段之间设置有炉顶压下梁和炉底隔墙，二加热段采用斜炉顶过渡到压下的预热段。均热段设置有一定长度的实炉底段，其余各段下加热均为架空炉底。 加热炉炉筋管设四根纵水管，纵水管上设置有耐热垫块用于支撑钢坯，纵水管采用横水管架空支撑，横水管采用双丁字管立柱支撑。加热炉炉筋管采用汽化冷却方式冷却，汽化冷却系统设汽包一个，冷却水管给水管为集中下降，回水管单独上升。 加热炉炉墙炉顶工作层采用高强浇注料整体浇注，并设置了复合层保温结构，炉底采用耐火砖和保温砖复合砌筑；炉筋管采用了复合包扎结构。 钢坯由行车吊到上料台架上，并由上料台架逐根送入上料输送辊道，通过上料输送辊道送到加热炉进料端定位，然后由进料端的入炉推钢机推入炉内，并逐步被推到均热段的实炉底段，同时完成钢坯的加热过程，加热好的钢坯进入出钢槽后，侧出料推钢机将钢坯推送到炉外轧线辊道。 加热炉的主要技术特点及节能措施 主要技术特点 合理选择炉型，采用合适的炉底强度、钢坯透热速度确定加热炉的有效长度，既满足了节能型加热炉的需要，又可实现最佳的投资性能比。 采用推钢机端进料，侧部推钢机侧出料，装料方便，出料端的红钢坯保温效果好，同时大大减少了出料端部的散热。 在加热炉不同温度段的纵水管上设有合理高度、不同材质的耐热垫块，有效降低了钢坯和炉筋管接触处的水冷黑印。 炉内纵水管、横水管及立柱采用汽化冷却方式冷却，提高了垫块的表面温度，降低了钢坯表面黑印；同时节约了大量冷却用水，产生的蒸汽可供车间使用，提高了加热炉的经济效益。 在炉顶和炉底设有分段隔墙，以便精确调节和控制各段的炉温，并有利于控制炉压。 采用六段供热、六点控制的供热制度，炉顶平焰烧嘴侧向烧嘴供热，保证炉膛温度和钢坯加热温度的均匀性。 配置先进、可靠的仪表控制系统，实现加热炉炉温和炉压的自动控制。加热炉出料端设置了高温，装料端设置炉外，用于监视加热炉的上料、布料情况和出料情况。 主要节能措施 加热炉采取的主要节能措施有： 按节能型加热炉炉底过钢面积产量指标合理确定加热炉的炉长，延长不供热的预热段，降低加热炉的能耗。 炉内支撑梁合理配置，以尽量减少管底比，减少热损失。 炉内纵水管、横水管及立柱采用汽化冷却方式冷却，节约了大量冷却用水，产生的蒸汽可并入全厂蒸汽管网供生产和生活使用，提高了加热炉的经济效益。采用六段供热、六点控制的供热制度，采用全炉顶平焰烧嘴和下加热端部烧嘴供热，实现最佳空燃比燃烧，同时可根据产量要求改变加热段长度，以利节能。配置先进、可靠的仪表控制系统，实现加热炉炉温和炉压的自动控制。采用浇注料整体浇注的带复合保温层的炉顶和炉墙结构，炉底耐火材料采用复合保温层，最大限度地减少炉体散热损失。在烟道内设有带螺旋插入件的金属管状空气换热器，将助燃空气预热到450℃以上，以回收出炉烟气带走的热量，节约燃料。热风管道包扎，尽量减少热风在输送管道内的温降。炉筋管采用双层绝热包扎，减少冷却介质的吸热量。 主要计算数据 加热炉主要尺寸 有效长度：35000mm 进出料辊道中心距：36500mm 砌体长度：37382mm 炉内宽：00mm 砌体宽