同济大学《机械制造技术基础》第二章金属切削原理与刀具A详解.ppt

六、磨削的特点 1）砂轮是由磨粒和结合剂粘固而成的多刃刀具。磨削的过程，是砂轮对工件表面进行切削、刻划和抛光的综合过程。 2）磨粒的硬度极高，它不仅可以磨削铜、铁、钢等一般硬度的材料，而且还可以磨削用其它刀具难以加工的硬材料，如淬硬钢、硬质合金、宝石等。 3）砂轮的磨削速度很高，目前，普通磨削速度已达40m／s左右，而高速磨削速度甚至达到200m／s以上，这对提高磨削加工的效率、提高工件的表面质量是很有意义的。 4）磨削能获得高的尺寸精度和小的表面粗糙度。 5）砂轮在磨削时具有“自励性”。即部分磨钝的磨粒在一定条件（磨削力、热应力等）下，能自动脱落或崩碎，从而使砂轮表面的磨粒能自动更新，保持砂轮的良好磨削性能。 13、? 刃倾角选择的原则 粗加工时，为保证刀具的强度，通常刃倾角选取较小值0?~-5°；若是断续切削，或是切削高强度、高硬度的工件材料，刃倾角还应选取更小些。 精加工时，为了提高工件的表面质量，不让切屑流向已加工表面，一般刃倾角选取较大值0?～5°。 刀具各角度之间是相互联系、相互影响的。孤立地选择某一角度并不能得到所希望的合理值。 砂轮及磨削 －、砂轮结构的要素 砂轮结构由磨粒、结合剂和气孔组成。 磨粒的形状呈不规则的多面体，在磨削中起着切削的作用。 结合剂起着粘固无数磨粒的作用。 气孔起着容纳磨屑和散热的作用。磨粒、结合剂、气孔组成了砂轮结构的三要素。 二、砂轮特性的要素 砂轮特性的要素由下列五个要素组成：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。 1）磨料 磨料是硬度极高的非金属晶体，是砂轮的主要成分。磨料必须具有高的硬度、耐磨性、耐热性、适当的韧性和比较锋利的形状等的性能。 磨料分天然磨料和人工磨料两大类。天然磨料有刚玉和金刚石等。人造磨料分刚玉类、碳化硅类、高硬磨料类三大类。 1）刚玉类磨料的主要成分为氧化铝（A12O3），适合于磨削抗拉强度较高的材料。 2）碳化硅类磨料的主要成分为碳化硅（SiC），其硬度比刚玉类磨料高，导热性好，颗粒锋利，但性脆，适合于磨削抗拉强度低的脆性材料。 1）? 高硬磨料类中的立方氮化硼和人造金刚石是互为补充的优良磨料，适合于磨削高硬度、高韧性的钢材及硬质合金材料，其磨削工件的表面质量好，磨削效率高，但价格较昂贵。 2、 粒度 磨粒的大小用粒度表示，粒度分为磨粒（尺寸大于40 ?m ）及微粉(尺寸小于40?m ）两类。磨粒用筛选法分级，即粒度号表示了磨粒能通过的筛网在每英寸长度上所含的孔眼数。例如：粒度号46＃，指的是磨粒能通过每英寸长度上有46个孔眼的筛网。所以粒度号越大，磨粒就越细。磨粒粒度号的范围是4＃～240＃。 微粉的粒度是用显微镜测量其实际尺寸来确定的。粒度号用W表示微粉，后面的数字表示该粒度号微粉的最大实际尺寸。如：W20是指用显微镜测得实际尺寸为20?m的微粉。因此，粒度号越大，微粉就越粗。 砂轮的粒度对加工工件表面的粗糙度和磨削效率有很大的影响。 磨料粒度选择原则为：粗磨时以提高生产率为主要目的，应选小的粒度号，一般为36#～46#；精磨时以减小表面粗糙度为主要目的，应选大的粒度号，一般为60＃～120＃； 3）结合剂 结合剂是指粘固磨粒成为砂轮的物质。其种类及性能对砂轮的强度、耐冲击韧度、耐热性、耐腐蚀性等具有极大的影响。 常用的结合剂分为有机结合剂和无机结合剂两大类；其中无机结合剂最常用的是陶瓷结合剂；有机结合剂最常用的是树脂结合剂和橡胶结合剂。 4、硬度 砂轮的硬度是指在磨削力的作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度。磨粒容易从砂轮表面脱落，就称该砂轮软；磨粒不容易从砂轮表面脱落，就称该砂轮硬。砂轮的硬度是反映了结合剂与磨粒的粘固强度。它与磨粒本身的硬度是两个不同的概念，切勿混淆。砂轮的硬度分为15个等级。 砂轮硬度的选择原则是： 1）工件材料越硬，应选越软的砂轮。因为这样可使磨钝的磨粒容易脱落，露出锋利的磨粒，使砂轮保持锋利。反之，应选越硬的砂轮。对于有色金属等很软的工件材料，为避免磨屑堵塞砂轮，则应选用较软的砂轮。 2）磨削接触面积较大时，应选较软砂轮；薄壁零件及导热性差的零件，也应选软砂轮。这是为了降低磨削产生的热量，防止工件表面烧伤及变形。 3）砂轮的粒度号较大时，应选较软的砂轮；砂轮线速度较低时，应选较硬的砂轮。 4）精磨和成型磨削时，应选较硬的砂轮。这样可较长时间保持砂轮的外形轮廓，提高磨削精度。 5、组织 砂轮的组织是指砂轮中磨粒、结合剂、气孔三者的体积比例，也就是砂轮内部结构的松紧程度。磨粒占砂轮的体积分数％（体积的％）越大，气孔占砂轮的体积分数％（体积的％）越小，则组织越紧密；反之，组织越疏松。 砂轮组织的松紧程度用组织号表示，组织号以数字0～14表示。组织号越小，砂轮