CA6140车床拨叉正文技术分析.docVIP

目录 一、零件的工艺分析及生产类型的确定 3 1.1、零件的用途 3 1.2、分析零件的技术要求 3 1.3、审查拨叉的工艺性 4 1.3.1、以φ25为中心的加工表面 4 1.4、确定拨叉的生产类型 4 二、确定毛坯 5 三、工艺规程设计 5 3.1.1粗基准的选择 5 3.1.2精基准的选择 5 3.2.2.工艺路线方案二 6 3.3、机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 7 3.3.1.毛坯余量及尺寸的确定 7 3.4、各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坏尺寸的确定 8 3.4.1钻φ25的孔加工余量及公差 8 3.4.2铣φ55的叉口及上、下端面 10 3.4.3粗铣35×3的上端面 10 3.4.4粗铣40×16的上表面 10 3.4.5铣40×16的槽 10 3.4.6切断φ55叉口 11 3.5、确立切削用量及基本工时 11 3.5.1工序Ⅰ： 钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔 11 3.5.2.工序Ⅱ：铣φ55的叉口的上、下端面 13 3.5.3.工序Ⅲ铣φ55的叉口 14 3.5.4.工序Ⅳ：铣35×3的上端面 14 3.5.5工序Ⅴ：铣40×16槽的表面 15 3.5.6.工序Ⅵ铣40×16的槽 15 3.5.7工序Ⅶ：切断φ55叉口 16 3.5.8.工序Ⅷ：检验 16 四、 夹具设计 17 4.1.提出问题 17 4.2.设计思想 18 4.3、夹具设计 18 4.3.1、定位分析 18 4.3.2、切削力及夹紧力的计算 18 4.3.3、夹具操作说明 20 五.体会与展望 21 六．参考文献 22 一、零件分析、零件的 CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ2孔与操纵机构相连，二下方的φ5半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。、 IT6 3.2 拨叉脚内表面 Φ55 IT13 3.2 Φ25mm孔 Φ25 IT7 1.6 操纵槽内侧面 16 IT11 3.2 操纵槽底面 8 6.3 拨叉头侧面 17 6.3 拨叉底板端面 23 IT13 3.2 拨叉头顶面 134.5 IT9 6.3 该拨叉在改换档位时要承受弯曲应力和冲击载荷作用，因此该零件应具有足够的强度，以适应拨叉的工作条件，因此该拨叉采用肋板结构。该拨叉的主要工作面为拨叉脚两端面、叉轴孔Φ25和操纵槽内表面，在设计工艺规程时应重点予以保证。 1.3、审查拨叉的工艺性 该零件两个面都没有尺寸精度的要求，也无粗糙度的要求。￠25的孔的粗糙度值要求1.6，需要精加工。因是大批量生产，所以需用钻削。保证其加工精度。下面的叉口有3.2的粗糙度的要求，所以采用先粗铣再精铣来满足精度的要求，同时保证￠25的孔和叉口的垂直度。同时该零件上还需加工40×16的槽，其粗糙度值为6.3，所以一次铣销即可。但同时要满足该槽与￠25的孔的垂直度。 1.3.1、以φ2为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ2 的孔，以及其端面，端面与孔有位置要求，孔壁上有一个，。以φ55为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ55 的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即φ55 的孔上下两个端面与φ2 的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。、工艺规程设计基面的选择? ? 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算。制定工艺路线? ? 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。的叉口的内圆面。利用Φ25的孔定位，以两个面作为基准，选用X5020A立式铣床和专用夹具。 工序Ⅳ：粗铣35×3的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅴ：精铣35×3的上表面。以Φ25的孔和Φ55的叉口定位，选用X5020A立式铣床加专用夹具。 工序Ⅵ：粗铣40×16的槽，以Φ25的孔定位，选用X5020