第八章板料冲压技术报告.ppt

冲压设备 第一节 分离工序 第二节 成形工序 第三节 冲模的分类和构造 第一节 分离工序 落料及冲孔(统称冲裁):是使坯料按封闭轮廓分离的工序。 落料:被分离的部分为成品，而留下的部分是废料； 冲孔:被分离的部分为废料，而留下的部分是成品。 (1)冲裁变形过程的三个阶段 当凸、凹模的间隙正常时，冲裁变形过程可分为三个阶段： ①圆角带是材料被弯曲和拉伸变形的结果。 ②光亮带是材料受到剪切和挤压应力的作用而形成的。 ③断裂带是由于刃口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展断裂而形成的。 断面特点:断面上形成第二光亮带 缺点:①增大了冲裁力、卸料力和推件力，加剧了凸、凹模的磨损，缩短了模具寿命。 ②板料在过小间隙冲裁时受到挤压而产生压缩变形，所以冲裁件的尺寸略有变化: 落料件的外形尺寸增大； 冲孔件的孔腔尺寸缩小。 缺点：因弹性回复而使落料件的外形尺寸缩小，冲孔件的内腔尺寸增大，品质较差。 当间隙合理时，冲裁力、卸 料力和推件力适中，模具有足够 长的寿命。这时光亮带占板厚的 l／2～l／3，圆角带、断裂带和 锥度均很小。零件的尺寸几乎与 模具一 致，完全可以满足使用 要求。 设计冲孔模：以凸模刃口作设计基准。 D凸 = d孔， D凹 = D凸 + Z 注意：冲孔凸模基本尺寸应取工件尺寸公 差范围内的最大尺寸。 平刃冲模的冲裁力按下式计算： P=KLδτ 或 P=Lδσb 式中：P--冲裁力(N)； L--冲裁周边长度(mm)； δ--坯料厚度(mm)； K—安全系数，常取K＝1.3； τ--材料抗剪强度(MPa)，可查有关手册确定或取 τ=0.8σb。 排样设计包括选择排样方法、确定搭边值、计算送料步距和条料宽度，画排样图等。 修整时应合理确定修整余量及修整次数。 大间隙落料件，单边修整量一般为板料厚度的10%；对于小间隙落料件，单边修整量为板料厚度的8%以下。当冲裁件的修整总量大于一次修整量，或板料厚度大于3?mm时，需多次修整，但修整次数越少越好。修整后冲裁件公差等级达IT6～IT7，表面粗糙度Ra=0.8～1.6μm。 第二节 成形工序 ①变形区是板料的凸缘部分，其它部分是传力区； ②板料变形在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩和径向伸长的变形。 ③金属材料塑性流动很大，板料直径越大，拉探后筒形直径越小，其变形程度就越大。 防止措施： ①正确选择拉探系数。 拉深件直径d与毛坯直径D的比值称为拉深系数，用m表示，即m＝d/D。一般情况下，拉深系数为0.5～0.8，塑性差的板料取上限值，塑性好的板料取下限值。 防止：①可采用设置压边圈 ②通过增加毛坯的相对厚度或拉深系数的途径来防止。 (d)不要对拉深件提出过高的精度或表面质量要求。 (4). 拉深件的结构工艺性 拉深件的有关尺寸要求如图8.17所示，设计时主要考虑以下几个方面： (a)拉深件的形状应力求简单、对称。 (b)尽量避免直径小而深度大，否则不仅需要多副模具进行多次拉深，而且容易出现废品。 图8.17 拉深件的尺寸要求 (c)拉深件的底部与侧壁，凸缘与侧壁应有足够的圆角，带凸缘拉深件的凸缘尺寸要合理，不宜过大或过小，否则会造成拉深困难或导致压边圈失去作用。 二、弯曲 弯曲是将板抖弯成一定角度、一定曲率而形成一定形状零件的工序。弯曲方法可分为：压弯、拉弯、折弯、滚弯等，最常见的是在压力机上压弯。 ① 变形区域主要在圆角部位； 缺陷：弯裂 防止：① rmin=(0.25～1)δ； ②弯曲时还应尽可能使弯曲线与板料纤维方向垂直； ③若弯曲线与纤维方向—致可用增大最小弯曲半径来避免破裂。 变形特点： ②最小弯曲半径。 ③中性层。 ④回弹。 * 第八章 板料的冲压成型工艺 板料的冲压成形：是利用冲模使板料产生分离或变形的成形工艺。常温下进行，所以又叫冷冲压。 ①便于实现自动化，生产率很高，操作简便。 ②冲压件一般不需再进行切削加工，因而节省原材料，节省能源消耗。 ③原材料是表面品质好的板料或带料，所以产品质量小、强度高、刚性好。 ④产品尺寸稳定， 互换性好，可以成形形状复杂的零件。 ⑤冲模是冲压生产的主要工艺装备，其结构复杂，精度要求高，制造费用相对较高，故冲压适合在大批量生产条件下采用。 特点： 应用：在汽车、拖拉机、航空、电器、仪表、国防以及日用品工业中，冲压件占有相当大的比例。 拖拉机：400多个。 三米收割机：1000多个。 1. 剪床： 2. 冲床： 下料设备 1