汽车轻量化总结答辩精要.ppt

大众甲壳虫系列 雷诺CLIO Ⅱ（sports） 标致307 塑料翼子板优势 目前塑料翼子板设计主要关注问题： 1.塑料翼子板材料膨胀系数相对金属材料较大，设计时需对间隙断差、尺寸公差进行重点控制；2.模具设计及制造工艺控制；3.喷涂方式与总装线设计的结合；4.根据成本分析，5万量产量以下塑料翼子板有系统成本优势，5万量以上则较金属有更大的成本压力。 典型以塑代钢技术介绍 1.塑料翼子板（fender） 传统材料：金属 替换材料： PPO+PA 金属重量：2.45kg 塑料重量：1.15kg （单件） 本田 Civic 雷诺 Mégane R26 R 减重 = 50% 设计自由度 = 独一无二的造型 零件集成 = 降低复杂性 以塑代钢技术介绍 2.塑料车窗玻璃 传统材料：玻璃 替换材料： PC 玻璃重量：5kg 塑料重量：2.5kg 外板：PC/ABS 内板：PP+30LGF 福特kuga 设计：设计自由度高，成型工序简单 节能：减轻重量约30% 安全：提高防撞能力 集成：后窗整合，减少装配工序 典型以塑代钢技术介绍 3.塑料背门系统 传统材料：金属 替换材料： PP+LGF PPO+PA 金属重量：20kg 塑料重量：13-14kg 典型以塑代钢技术介绍 4.塑料方向盘 优势： 1.轻量化：可减重0.5-0.7kg 2.零件集成化: 可集成部分电器件安装固定结构 3.工艺多样化：可实现多种工艺效果（水转印、IMD） 4.环境友好：易回收 在我国，塑料件约占汽车自重的7%～10%，举例来说，在轿车和轻型车中，CA7220小红旗轿车中的塑料用量为88.33kg，上海桑塔纳为67.2 kg，奥迪为89.98 kg，富康为81.5 k g，依维柯0041则为144.5 kg；在重型车中，斯太尔1491为 82.25kg，斯太尔王为120.5 kg。据有关部门统计，我国汽车用塑料的品种按用量排列依次为PP，PVC，PU，不饱和树脂，ABS，PF，PE，PA，PC，复合材料。 复合材料在汽车上的应用 复合材料即纤维增强塑料，是一种增强纤维和塑料复合而成的材料。常用的是玻璃纤维和热固性树脂的复合材料。增强用的纤维除玻璃外，还有高级的碳纤维、合成纤维。复合材料作为汽车材料具有很多优点：密度小、设计灵活美观、易设计成整体结构、耐腐蚀、隔热隔电、耐冲击、抗振等。 目前玻璃钢复合材料的应用非常广泛，尤其在欧美车系中。其中尤以SMC（片状模塑料）和GMT（玻璃纤维增强型热塑性塑料）的应用最为广泛。曼、雷诺、沃尔沃、奔驰、依维柯、达夫等欧洲重型卡车制造商的驾驶室材料中，都大量选用了SMC。在国内，SMC材料在汽车领域也得到了广泛的应用，尤其是商用汽车领域。中国重汽、陕西重汽、福田欧曼、重庆红岩等主要重型卡车制造商，其驾驶室的制造都不同程度地采用了SMC材料。 塑料复合材料替代传统金属 172 193.6 241.3 367.9 车身侧围 底板 横梁 横梁 车顶 碳纤维复合材料 碳纤/玻纤复合材料 玻纤复合材料 钢 塑料复合材料越来越多的用来替代传统金属材料，成为实现汽车轻量化用材主要趋势之一。 各种材料车身质量对比 各种材料能量吸收性能比较 数据来源 /news/content-350518.aspx 据最新统计，汽车行业的纤维增强塑料复合材料消耗量约占其世界总消耗量的80%。其中欧美消耗量大约占95%(欧洲占80%，美国占15%)。 地区 2004年产量/百万kg(百万磅) 2009年产量/百万kg(百万磅) 年平均增长率/% 全球 108(239) 245(541) 18 北美洲 44(96) 77(169) 12 西欧 34(74) 73(163) 17 亚洲 31(69) 95(210) 25 在复合材料价值链中，原材料、 浸渍、结构件制造等中间产品加工成本占50%以上。其原材料和浸渍成本具有相对稳定性，降低结构件的制造成本成为关键。 与整车价位有关的材料轻量化设计技术路线 1、低价位车型（＜ 10万）： 以钢为主+玻纤增强材料的应用； 2、中等价位车型（10-20万）： 以钢为主+少量的铝合金+玻纤增强材料的应用； 3、高价位车型（20-80万）： 以钢为主+多量的铝合金+玻纤增强材料的应用； 4、高端车型（＞80万）： 以铝合金为主+玻纤增强材料和碳纤复合材料的应用； 复合材料典型应用案例 SMC材料的应用 不锈钢或铝合金 SMC 项目 SMC件 铝合金件 减重率 重量，Kg 14.5 19.2 24% 项目 SMC工作台性能 耐高低温 115℃ — -40℃ 无开裂、变形、发粘、变色 抗冲击性 高冲击、