56_冷挤压零件变形工序设计实例资料精要.pptVIP

根据零件工作图结构形状分析，该零件不能用冷挤压成形的方法完全成形，孔2×Φ3.5应采用成形后用钻销方法再加工成形。Φ31阶梯孔不利于挤压成形，应在成形后用镗销方法加工成形。因此，将该零件转换成可挤压成形的形状，如图所示。 冷挤压工艺参数计算 1 毛坯尺寸的确定 （1）毛坯直径 采用实心圆柱毛坯，其直径为工件筒部外径，则 D=工件外径=Φ36 （2）毛坯体积 毛坯尺寸计算的原则为等体积法计算。即： 毛坯体积=工件体积 ①工件筒部体积 ②筒部凸缘部分体积 ③毛坯高度尺寸H 2、冷挤压变形程度的计算 径向挤压部分的变形程度εS 反挤压部分的变形程度ε′S ε′S[εS] ，故可一次挤压成形 3、冷挤压力的计算 实际工作中以查图表确定为主。（1）有色金属单位挤压力p的确定 有色金属单位挤压力 总挤压力F的计算 有色金属挤压力F＝单位挤压力p×凸模工作 部分横截面积S 例题中引用工件的挤压力 F=p×S=300×2295.2=688560（N） 关于S的计算参见毛坯尺寸确定部分，可知 S＝2295.2 考虑一定的安全系数可选用1000kN压力。 第五章 冷挤压变形工序设计 第五章 冷挤压变形工序设计 本章主要内容 冷挤压零件图设计 冷挤压的许用变形程度 冷挤压变形工序设计 第六节 冷挤压零件变形工序 设计实例 冷挤压零件在变形工序设计时，主要考虑零件 的几何形状、材料性能、变形程度的大小、质量 要求及现有设备情况等因素。 一、毛坯的体积 毛坯的体积按体积不变条件计算。 如果冷挤压后还要进行切削加工，则计算毛坯体积时还应加上修边量，即 V0=VD+VS 式中 V0——毛坯体积(mm3) VD——挤压件体积(mm3) VS——修边量体积(mm3) 不同挤压件的修边量△h可参照表1、表2选取。 表1 旋转体冷挤压件高度修边量△h值(mm) 挤压高度 10 10～20 20～30 30～40 40～60 60～80 80～100 修边量△h 2 2．5 3 3．5 4 4．5 5 挤压件高度 15～20 20～50 50～100 修边量△h 8～10 10～15 15～20 表2 大量生产铝质外壳所用的修边量△h值 (mm) 注：表列数值适用于大量生产壁厚为0．3～0．4mm的薄壁反挤压杯形件 毛坯的外径可根据凹模腔相应尺寸决定。为了便于将毛坯放入凹模腔内，毛坯外径应比 凹模腔直径小0.1～0.2mm。空心毛坯内径应根据凸模心棒直径而定。为了便于将凸模心棒伸入毛坯内孔，一般应使毛坯内孔径比凸模心棒直径大0.05～0.1mm。若挤压件的内孔尺寸精度要求不高，则该值可取0.1～0.2mm；若挤压件的内孔尺寸精度要求较高，则该值只能取 0.01～0.05mm。毛坯径向尺寸确定后，就可算出横断面积。于是毛坯高度就可由体积和断面积求得。 二、金属流动的趋势 在设计冷挤压工序时，必须根据最小阻力定律，对每道工序的金属流动进行有效的控制，迫使金属朝着应该流动的方向流动。制止其朝着其余方向流动。 成形带凸缘件的冷挤压工艺方案 a)毛坯 b)杯形半成品 c)带凸缘的中间工序 d)冷挤压件 方案I：是利用杯形半成品， 一次成形出凸缘形状和位于其上的孔。 冷挤压时，金属有向上(B)和沿径向 流动(A)两种流动趋向。挤压开始时，金属主要沿B向流动，而在挤压后一阶段，金属主要沿A向流动。沿A向流动将使形成的凹坑向外扩张而变成喇叭状。即使在成形凸缘的最后阶段进行封闭，也难以得到理想的内孔尺寸精度。 方案Ⅱ：增加了一道带有凸缘的 中间挤压工序，它是为防止孔径胀大而设计的。 先在杯形半成品上镦出凸缘，然后在凸缘外径D与模腔完全接触限制径向流动的情况下成形凸缘。可见，选用不同的工艺方案，可使流动条件得到改善，从而实现对金属流动的趋向性的有效控制，迫使金属向所希望的方向流动。 三、金属体积的分配方法 冷挤压成形是使毛坯体积重新分配 并进行适当的转移。合理的挤压工序可以使毛坯体积从一个有利的位置转移到另一指定的位置，不存在多余和不足。在挤压成形过程中，毛坯金属具有不同的流动趋向，因而体积的转移和分配过程是极为复杂的，归纳起来主要有两种转移