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第4页，共 19页 最可怕断裂问题，首先明确断裂模式 各种表面技术设计后不可避免出现问题 尤其是设计一些创新性技术（如贝氏体强化表面很难说出什么问题)失效分析是改进设计的最重要的基础。 失效分析的分析思路 断裂模式（宏观断裂机理）：断裂与服役载荷间的关系（即何种服役载荷下引起的断裂） 断裂失效基本规律：材料所受到的应力（包括服役应力、残余应力、附加应力等）超过材料的强度而发生断裂（疲劳强度、拉伸强度、断裂韧性等） 断裂失效分析需进行的基本工作： 1）明确断裂机理；依赖断口分析；断口宏观形貌（放大镜）与微观形貌（SEM）（疲劳？拉伸？韧性不够？） 2）零部件受力分析；最好定量、至少定性 3）材料性能测定与材料内部组织结构分析（是否内部缺陷？是否组织不对？夹杂物？微裂纹等） 最重要技能是掌握断口宏观形貌分析规律及应用 断裂失效分析基本规律 断裂失效基本规律 第4页，共 19页 提速需要：材料由原来60Si2Mn换成60Si2CrVA 要求500万次疲劳寿命。 弹条受力扭转、剪切交变应力（腐蚀与疲劳）应提高两种性能。绪论案例仅防腐蚀难度大；项目 表面相变强化失效案例 60Si2CrVA材料制备弹条；受到扭矩、最大应力在表面下料—中频感应加热—挤压成型—淬火—中温回火 案例：ω铁路弹条感应加热失效问题 第4页，共 19页 基本断定是制造厂家责任；为什么？依据是断口宏观形貌分析 2.裂纹源在辐射线汇聚区域 为什么？ 表面相变强化失效案例 裂纹源确定方法 1.裂纹源位于疲劳弧线半径最小处弧线也是辐射线 第2页，共 19页 断口宏观分析：裂源在表面、蓝色颜色（氧化） 制造过程中微裂纹且高温形成氧化，使用过程中断裂 应该疲劳但不出现疲劳，一定有其他外力作用， 判断裂纹源依据？ 辐射线是材料发生明显塑性变形结果；辐射线明显说明变形大、高应力。汇聚区域是刚开始塑形变形区域，辐射线走向是裂纹扩展的方向。 第2页，共 19页 现场了解：1）精确检验确有裂纹；位置与断裂位置一致（购买萤光测裂纹仪）2）按照原来60Si2Mn材料三次加热成型；3）没有精确测温的仪器 弹条断裂原因分析 第2页，共 19页 裂纹附近取样观察；主裂纹附近有许多网状裂纹；周围有铁素体组织。为什么？ 热速度上相变点升高：在弹条加热速度68.5℃/S条件下： AC1=717~764℃ AC1平均值=743℃ AC3=874~896℃ AC3平均值=885℃ 弹条断裂原因分析 第2页，共 19页 弹条断裂原因分析 60Si2Mn为什么不裂？仅60Si2CrVA开裂？ 解决：降低加热速度、适当提高加热温度；荧光探伤仪检查 结论：加热时可能就处于A+F；3次挤压成型过程中温度下降F沿晶界析出。挤压发生不均匀变形沿界面裂 Mn扩大A区域元素，降低相变点；Cr缩小A区元素；箱变点一定变化，快速加热时相变点变化可能更显著 案例2：出口澳车电机扇叶断裂 断口宏观形貌分析应用 现场找几片样品进行观察断口；边缘拉出裂纹 奥车电机风扇叶片断裂 现场了解情况：1）委托国内最权威空气动力学研究院设计；2）研究院进行有限元进行过受力分析最大应力157MPa 3)采用Q345钢制造 案例：出口澳车电机扇叶断裂 何种断口？ 初步断定断裂原因？ 初步结论：由于设计失误造成风扇早期疲劳断裂；剩余6台还要发生断裂。 案例：出口澳车电机扇叶断裂 粗略估算：材料的拉-拉疲劳强度屈服极限0.3-0.4倍 显然设计时依照静强度进行设计；不清楚失效是疲劳问题。对材料与失效缺乏认识 测定材料疲劳强度、组织分析、应力定量估算 依据：1）断口宏观形貌；疲劳断口外加载荷是 交变载荷；2）材料学基础知识 第2页，共 19页 大齿轮：中碳合金钢感应加热相变强化表面HRC50左右 小齿轮：表面硬应HRC 60左右、心部强韧性更好？ 大齿轮与小齿轮哪个更易磨损？ 第3章 利用扩散+相变设计表面改性技术 例：内燃机齿轮“设计” 表面：强烈摩擦磨损; 心部：承受弯曲应力;冲击载荷; 表面硬度要求一般分成三类： HRC 45-55左右（快速加热相变强化） 2. HRC55- 63左右（设计？） 3. HRC大于65（设计？） 第2页，共 19页 表层硬度HRC55-63；心部强韧设计思想 小齿轮表面改性设计 正火—机加工—表面改性处理（渗碳+淬火+低温回火）—磨削 设计思想：利用M相变基本规律与组织性能特性；碳渗入表面淬火，表