模块B数控车床应用技术(第二章)技朮方案.ppt

模块B 数控车床应用技术 (16~48学时) 第一章 数控车床概述 第二章 数控车削加工工艺 第三章 数控车削加工手工编程 第四章 数控车床加工操作 第五章 数控车床编程与加工应用实例 第二章 数控车削加工工艺 一 加工顺序的确定 在模块A 中，已经详细论述了数控加工工序安排的原则和划分的方法。工序的划分可以采取工序集中和工序分散两种原则，而常见的数控加工工序划分的方法包括：按所用刀具划分工序；按粗、精加工划分工序；按加工部位划分工序等。 第二章 数控车削加工工艺 总的加工顺序的安排应遵循以下原则： (1) 上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧； (2) 先内后外，即先进行内部型腔(内孔)的加工工序，后进行外形的加工； (3) 以相同的安装或使用同一把刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重新定位或换刀所引起的误差； (4) 在同一次安装中，应先进行对工件刚性影响较小的工序。 第二章 数控车削加工工艺 这些原则不论对于数控加工，还是对于常规加工都是适用的。对于数控加工工艺，还有一些根据其特点而应注意的原则，表2-1 中阐述了这些原则。 第二章 数控车削加工工艺 表2-1 数控加工工序的确定原则 第二章 数控车削加工工艺 二 走刀路线的确定 数控车削的走刀路线包括刀具的运动轨迹和各种刀具的使用顺序，是预先编制在加工程序中的。合理地确定走刀路线、安排刀具的使用顺序对于提高加工效率、保证加工质量是十分重要的。数控车削的走刀路线不是很复杂，也有一定规律可遵循。 第二章 数控车削加工工艺 1. 循环切除余量 数控车削加工过程一般要经过循环切除余量、粗加工和精加工三道工序。应根据毛坯类型和零件形状确立循环切除余量的方式，以达到减少循环走刀次数、提高加工效率的目的。 1) 轴套类零件 轴套类零件安排走刀路线的原则是轴向走刀、径向进刀，循环切除余量的循环终点在粗加工起点附近，这样可以减少走刀次数，避免不必要的空走刀，节省加工时间。 第二章 数控车削加工工艺 2) 轮盘类零件 轮盘类零件安排走刀路线的原则是径向走刀、轴向进刀，循环去除余量的循环终点在粗加工起点。编制轮盘类零件的加工程序时，与轴套类零件相反，是从大直径端开始顺序向前。 3) 铸锻件 铸锻件毛坯形状与加工后零件形状相似，留有—定的加工余量。循环去除余量的方式是刀具轨迹按零件轮廓线运动，逐渐逼近图样尺寸。这种方法实质上是采用“零点漂移”的方式。 第二章 数控车削加工工艺 2. 确定退刀路线 数控机床加工过程中，为了提高加工效率，刀具从起始点或换刀点运动到接近工件部位及加工完成后退回起始点或换刀点是以指令G00的方式(快速)运动的。 根据刀具加工零件部位的不同，退刀的路线确定方式也不同，车床数控系统提供三种退刀方式。 第二章 数控车削加工工艺 1) 斜线退刀方式 斜线退刀方式路线最短，适用于加工外圆表面的偏刀退刀，如图2.1 所示。 第二章 数控车削加工工艺 2) 径―轴向退刀方式 这种退刀方式刀具先径向垂直退刀，到达指定位置时再轴向退刀，如图2.2 所示。切槽即采用这种退刀方法。 第二章 数控车削加工工艺 (3) 轴―径向退刀方式 轴―径向退刀方式的顺序与径―轴向退刀方式恰好相反，如图2.3 所示。镗孔即采用此种退刀方式。 第二章 数控车削加工工艺 数控系统除按指定的退刀方式退刀外，还可用G0 快速定位指令编制退刀路线，原则是第一考虑安全性，即在退刀过程中不能与工件发生碰撞；第二是考虑使退刀路线最短。相比之下安全是第一位的。 第二章 数控车削加工工艺 3. 换刀 1) 设置换刀点 数控车床的刀盘结构有两种，一是刀架前置，其结构同普通车床相似，经济型数控车床多采用这种结构；另一种是刀盘后置，这种结构是中高档数控车床常采用的。 第二章 数控车削加工工艺 换刀点是一个固定的点，不随工件坐标系的位置改变而发生位置变化。换刀点最安全的位置是换刀时刀架或刀盘上的任何刀具不与工件发生碰撞的位置。如工件在第三象限，刀盘上所有刀具在第一象限。换句话说换刀点轴向位置(Z 轴)由轴向最长的刀具(如内孔镗刀、钻头等)确定；换刀点径向位置(X轴)由径向最长刀具(如外圆刀、切刀等)决定。 这种设置换刀点方式的优点是安全、简便，在单件及小批量生产中经常采用；缺点是增加了刀具到工件加工表面的运动距离，降低了加工效率，机床磨损也加大，大批量生产时往往不采用这种设置换刀点的方式。 第二章 数控车削加工工艺 2) 跟随式换刀 在批量生产时，为缩短空走刀路线，提高加工效率，在某些情况下可以不设置固定的换刀点，每把刀有其各自不同的换刀位置。这里应遵循的原则是：第一，确保换刀时刀具不与工件发生碰撞；第二，力求最短的换刀路线，即采用所谓的“跟随式换刀”。跟随式换刀不使用机床数控系统提供