通用安全-第三章-压力容器安全详解.ppt

5）各种焊接变形 4）表面气孔及弧坑缩孔 如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷。角变形也属于装配成形缺陷。 （6）其它表面缺陷（续） 气孔是指焊接时，溶池中的气体未在金属凝固前溢出，残存于焊缝之中所形成的空穴。其气体可能是溶池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的。 2. 气孔和夹渣 （1）气孔 1）气孔的分类 球形气孔 条虫状气孔 氢气孔 氮气孔 氧气孔 二氧化碳气孔 一氧化碳气孔 从形状上分 从数量上分 按气体成分分 单个气孔 群状气孔 常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属 中气体溶解度的几十分之一，溶池金属在凝固过程中，有大量的气体要从金属中逸出来。当凝固速度大于气体逸出速度时，就形成气孔。 2）气孔的形成机理 3）产生气孔的主要原因 母材或填充金属表面有锈、油污等，焊条及焊剂未烘干会增加气孔量，因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解气体，增加了金属中气体的含量。焊接线能量过小，溶池冷却速度大，不利于气体逸出。焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。 气孔减少了焊缝的有效截面积，使焊缝疏松，从而降低了接头的强度，降低塑性，还会引起泄漏。气体也在引起应力集中的因素。氢气孔还可能促成冷裂纹。 4）气孔的危害 5）防止气孔的措施 a. 清除焊丝，工作坡口及其附件表面的油污、铁锈、水分和杂物。 b. 采用碱性焊条、焊剂，并彻底烘干。 c. 采用直流反接并用短电弧施焊。 d. 焊前预热，减缓冷却速度。 e. 用偏强的规范施焊。 （2）夹渣 1）夹渣的分类 金属夹渣 非金属夹渣 2）夹渣的分布与形状 单个点状夹渣 条状夹渣 链状夹渣 密集夹渣 夹渣是指焊后熔渣存在焊缝中的现象。 3）夹渣产生的原因 a. 坡口尺寸不合理； b. 坡口有污物； c. 多层焊时，层间清渣不彻底； d. 焊接线能量小； e. 焊缝散热太快，液态金属凝固过快； f. 焊条药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高，冶金反应不完全，脱渣性不好； g. 钨极惰性气体保护焊时，电源极性不当，电流密度大，钨极熔化脱落于溶池中； h. 手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮。 点状夹渣的危害与气孔相似，带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中，尖端还会发展为裂纹源，危害较大。 4）夹渣的危害 焊缝中原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。 3. 裂纹 （1）裂纹的分类 根据裂纹尺寸大小，分为三类： 1）宏观裂纹：肉眼可见的裂纹； 2）微观裂纹：在显微镜下才能发现； 3）超显微裂纹：在高倍数显微镜下才能发现，一般指晶间裂纹和晶内裂纹。 从产生温度看，裂纹可分为二类： 1）热裂纹 2）冷裂纹 按裂纹产生的原因分，又可把裂 纹分为： 1）再热裂纹 2）层状撕裂 3）应力腐蚀裂纹 热裂纹：焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的裂纹。 冷裂纹：焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹。 再热裂纹：焊后焊件在一定温度范围内再次加热而产生的裂纹。 （3）防止热裂纹（结晶裂纹）的措施 a. 减小硫、磷等有害元素的含量，用含碳量较低的材料焊接； b. 合理选用焊接规范，并采用预热和后热，减少冷却速度； c. 采用合理的装配次序，减小焊接应力。 裂纹，尤其是冷裂纹，带来的危害是灾难性的。压力容器事故绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。 （2）裂纹的危害 a. 注意冶金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响； b. 合理预热或采用后热，控制冷却速度； c. 降低残余应力避免应力集中； d. 回火处理时尽量避开再热裂纹的敏感温度区或缩短在此温度区内的停留时间。 （4）再热裂纹的防止措施 （5）防止冷裂纹的措施 a. 采用低氢型碱性焊条，严格烘干，在100－150℃下保存，随取随用； b. 提高预热温度，采用后热措施，并保证层间温度不小于预热温度，选择合理的焊接规范，避免焊缝中出现淬硬组织； c. 选用合理的焊接顺序，减少焊接变形和焊接应力； d. 焊后及时进行消氢处理。 未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象。 4. 未焊透和未熔合 （1）产生焊缝的原因 1）焊接电流小，熔深浅； 2）坡口和间隙尺寸不合 理，钝边太大； 3）磁偏吹影响； 4）焊条偏芯度太大； 5）层间及焊根清理不良。 未焊透的危害之一是减少了焊缝的有效面积，使接头强度下降。其次，未焊透引起