首钢新一代钢铁流程运行实践解析.pptxVIP

新一代钢铁流程的运行实践;一、新一代钢铁流程的特征 二、首钢京唐钢铁厂流程的构建 三、新一代钢铁流程的运行 四、进一步完善流程体系的设想;新一代钢铁流程是以《冶金流程工程学》为理论基础，以钢铁厂物质流、能量流、信息流动态有序、协同高效运行为原则，采用一系列先进的钢铁生产技术、节能环保技术、资源循环利用技术，实现钢铁厂低成本的钢铁产品制造、能源转换、废弃物利用三大功能。 新一代钢铁流程是围绕实现三大功能，遵循循环经济“减量化、资源化、再利用”三原则，构建的多目标整体优化的钢铁厂。要求工序能力匹配、布局衔接紧密、物流短捷顺畅、运行动态有序、能源高效利用、资源充分利用。高效率、低成本、低能耗、绿色环保的生产高品质钢材产品。 ;工序能力匹配是基于产品大纲，运用流程动态精准设计方法配置各工序能力，包括产品的生产能力和质量保证能力。 布局衔接紧密是基于一定的规则优化工序界面，最大限度减少不必要的环节和缩短装置之间的距离。 物流短捷顺畅是围绕生产流程中主物质流——铁素流，最大限度地规范并缩短铁素流流动路径，减少物流作业的交叉干扰。 运行动态有序是流程整体运行中，各工序能够按一定的规则（作业计划等）动态-有序、协同-连续/准连续的高效运行。 能源高效利用是流程中各工序最大限度地减少能量耗散、最大限度地回收二次能源并加以利用，实现钢铁厂的能源转换功能，降低能源消耗。 资源充分利用是对生产过程中产生的各类废弃物进行资源化再利用，同时消纳社会废弃物资源，实现钢厂与社会环境的和谐共处。;;大型的工艺装备 以工序能力匹配为前提，采用大型化工艺装备，为资源减量化、能源低消耗、提高劳动生产率奠定了基础。;总图布置体现了新一代钢铁厂制造流程动态运行的创新理念， “一”字型总图布置，物流短捷顺畅、工序衔接紧密。各生产工序之间、工序内部设施之间，在满足物料传输工艺要求的前提下， 尽量紧凑布置，缩短物料传输距离。包括码头、原料场在内钢铁厂吨钢占地为0.9m2。 ;优化的工序界面 生产单元按工艺顺序采用紧凑化布局，从原料场到高炉全皮带运输，总长度仅42km；炼铁-炼钢界面采用铁水罐“多功能化”技术，选择标准轨铁路机车输送铁水罐方式，取消了炼钢厂的倒罐站；炼钢-热轧界面通过辊道实现铸坯“红送”，最大限度的减少厂内运输。;联合集中布置 按照“使用功能相同，合理合并设置”的原则进行联合布置。对2座5500m3高炉的料仓、鼓风机房、中心控制室、高炉喷煤制粉设施进行联合布置；对4座7.63m焦炉的配煤、 粉碎、筛焦系统联合布置。 公辅设施按照“性质相同或相近，靠近负荷中心”的原则集中布置。将全厂的高炉、转炉、焦炉煤气柜集中布置；将制氧厂、2×220kv变电站、原水处理站、套筒窑、污水处理站等公辅设施集中布置在负荷中心地带，尽可能靠近用户。;物流短捷顺畅 总图布置以“流”为核心，优化流程路径，以物料运输连续、顺畅、不落地、不折返为目标，以生产流程中 “铁素流”为中心，最大限度地规范并缩短铁素流流动路径，减少物流作业的交叉干扰。构建了钢铁制造流程“动态有序、协同高效”运行的基础构架。;能源高效利用 采用大型化的装备、减少工序环节、减少装置数量、优化工序界面，以最大限度地减少能量耗散，提高能源的利用效率，是实现“减量化”的重要措施；充分回收煤气、余热、余压等二次能源；依据不同能级和用能装置特性进行优化配置，使能源利用效率提升。采用主要的高效回收利用二次能源技术包括：;资源充分回收再利用 钢铁生产流程中每年产生高炉水渣、钢渣、粉煤灰、除尘灰、轧钢氧化铁皮等大量的各类固体废弃物，通过采用一系列技术实现固体废弃物的资源化和再利用。采用的固体废弃物循环利用技术包括： ;首钢京唐钢铁厂建成投产后，总体生产运行平稳，技术经济指标逐年攀升。实践证明：新一代钢铁流程采用的单元技术成熟先进，界面技术高效可靠，全流程高水平系统集成优势正在显现。为实现高效率、低成本、低能耗、绿色环保的生产高品质钢材产品的目标奠定了基础。;投产以来4?70孔7.63m特大型焦炉运行稳定，焦炭质量稳定。 针对7.63m焦炉炉顶空间温度偏高、结石墨多的问题，通过将加热水平由原先1220mm提高至1440mm，有效地降低了炉顶空间温度，现基本维持在840℃左右，明显减少了石墨产生。 7.63m焦炉单孔产焦43.5t，同等产量下可比7.0m焦炉减少了装煤及出焦频次近30%，有利于环境保护。;500m2烧结机 ;投产以来生产稳定，在降低燃耗、节能环保、球团质量等方面表现突出。 球团燃耗16.4kg/t、 工序能耗19.5kg/t。 薄铺底料焙烧工艺：料层厚度由100mm降到80mm，生产效率提高6%，能耗降低4% 。 高镁低硅焙烧技术：控制SiO2%≤3%；;4.超大型高炉高效冶炼技术;在5000m3以上级高炉采用顶燃式热风炉，