镁基复合材料分析报告.pptVIP

镁 基 复 合 材 料 材料加工二 朱秋桦 目 录 镁 的 性 能 重量轻：镁合金是最轻的工程结构材料。镁的密度1.74，约为钢的1/4，铝的2/3，为工程塑料的1.5倍。 比强度、比刚度高：镁合金的比强度明显高于铝合金和钢，比刚度与铝合金和钢相当，而远远高于工程塑料，为一般塑料的10倍。 减振性好：相同载荷下，是铝的100倍，钛合金的300～500倍。电磁屏蔽性佳。 散热性好：金属的热传导性是塑料的数百倍，其热传导性略低于铝合金及铜合金，远高于钛合金，常用合金中比热最高。 耐蚀性好：为碳钢的8倍，铝合金的4倍，为塑料材料的10倍以上。 质感佳：外观及触摸质感极佳，使产品更具豪华感。 可回收性好：花费相当于新料价格的4%，可回收利用镁合金制品及废料。 镁 基 复 合 材 料 研 究 背 景 镁基复合材料密度小，仅为铝或基复合材料的2/3左右，具高的比强度和比刚度以及良好的力学和物理性能，受到航空航天、汽车、机械以及电子等高技术领域的重视，在新兴高新技术领域比传统金属和铝基复合材料的应用潜力更大。因此自20世纪80年代末，镁基复合材料已经成为金属基复合材料领域的研究热点之一。 镁 基 复 合 材 料 结 构 镁 基 复 合 材 料 结 构 常用的基体镁合金 镁基复合材料要求基体组织细小、均匀，基体合金使用性能良好． 镁 基 复 合 材 料 结 构 常用颗粒增强体 根据镁基复合材料的使用性能、基体镁合金的种类和成分来选择所需的颗粒增强体．要求增强体与基体物理、化学相容性好，应尽量避免增强体与基体合金之间的有害界面反应，并使其与基体润湿性良好，载荷承受能力强等。取适当的工艺措施使颗粒在基体内分布均匀，减少颗粒间的团聚，以改善材料受载时内部的应力分布，也保证复合材料具有良好性能的关键之一。 制备方法可以分为外加颗粒和内位原生颗粒法两种。 镁 基 复 合 材 料 结 构 常用颗粒增强体种类 碳化物 SiC颗粒 SiC的硬度高，耐磨性能好，并具有抗热冲击、抗氧化等性能。镁没有稳定的碳化物，SiC在镁中热力学上是稳定的，因此，SiC常用作镁基复合材料的增强相，并且来源广泛价格便宜，用其作为增强颗粒制备镁基复合材料具有工业化生产前景。 B4C颗粒 B4C为菱面体站构，高熔点、高硬度，硬度仅次于金刚石与立方氮化硼，是密度最低的陶瓷材料，热膨胀系数相当低，价格也较便宜。 TiC颗粒 TiC为面心立方晶格，具有高熔点、高硬度及高温稳定性好等优点。TiC与镁的润湿性好于与铝的润湿性。且不和镁发生界面反应。因此，TiC是作为镁的增强相的较佳选择。 镁 基 复 合 材 料 结 构 镁 基 复 合 材 料 结 构 镁 基 复 合 材 料 性 能 优良的力学性能 镁 基 复 合 材 料 性 能 优良的耐磨性 镁 基 复 合 材 料 性 能 镁 基 复 合 材 料 性 能 镁 基 复 合 材 料 性 能 镁 基 复 合 材 料 制 备 工 艺 简称PM法，是利用粉末冶金原理，将基体粉末与增强颗粒按设计要求的比例进行机械混合，然后再压坯、烧结或直接用混合料进行热压、热轧、热挤成型来制备镁基复合材料的方法，是较早用来制备镁基复合材料的工艺。 粉末冶金的特点 ：可控制增颗粒的体积分数 ，增强体在基体中分布均匀；制备温度较低 ，一般不会发生过量的界面反应。该法工艺设备较复杂，成本较高，不易制备形状复杂的零件。 镁 基 复 合 材 料 制 备 工 艺 包括压力浸渗、无压浸渗和负压浸渗。 压力浸渗是先将增强颗粒做成预制件，加入液态镁合金后加压使熔融的镁合金浸渗到预制件中，制成复合材料采用高压浸渗，可克服增强颗粒与基体的不润湿情况，气孔、疏松等铸造缺陷也可以得到很好的弥补。 无压浸渗是指熔的镁合金在惰性气体的保护下，不施加任何压力对增强颗粒预制件进行浸渗。该工艺设备简单 、成本低 ，但预制件的制备费用较高，因此不利于大规模生产。增强颗粒与基体的润湿性是无压浸渗技术的关键。 负压浸渗是通过预制件造成真空的负压环境使熔融的镁合金渗入到预制件中。由负压浸渗制备的SiC／Mg颗粒在基体中分布均匀。 镁 基 复 合 材 料 制 备 工 艺 搅拌铸造法是根据铸造时金属形态不同可分为全液态搅拌铸造、半固态搅拌铸造、和搅熔铸造。 镁 基 复 合 材 料 制 备 工 艺 此工艺首先用高压的惰性气体流将液态镁合金雾化 ，形成熔融状态的镁合金喷射流，同时将增强颗粒喷入镁合金喷射流中，使颗粒和基体的混合体沉积到衬底上 ，凝固后得到镁基复合材料 ：该工艺所制备的复合材料颗粒在基体中分布