催化操作运行程.docVIP

　目 录 第一章、催化裂化装置简介．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 第二章、各单元工艺流程简述及任务．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 第三章、原、产品及公用工程规格．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．31 第四章、装置正常开车步骤．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．39 第五章、装置正常停车步骤．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．54 第六章、各单元日常操作．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．65 第七章、装置异常情况处理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．95 第八章、特阀操作法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．120 第九章、三剂、化学品加注操作法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．128 第十章、装置的报警和联锁．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．133 第十一章、装置安全技术．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．138 附件一、工艺指标一览表．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．157 附件二、主装置报警联值一览表．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．161 附件三、分析频率一览表．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．164 附件四、设备一览表．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．167 附件五 工艺流程简图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．193 第一章 催化裂化装置简介 一、本装置为中国石油天燃气华东勘察设计研究院上海分院设计，装置设计原料加工能力为100万吨/年，最大加工能力为120万吨/年。装置于2006年11月动工，2007年12月中交，2008年2月份投料试车。装置原料油以进口俄罗斯M100为主的重质燃料油。装置的主产品为轻油、轻燃油、重燃油（船用燃料油）、丙烯、液化气、，副产品为油浆、干气。催化主装置主要划分为五个单元，见表1-1。 表 1-1 装置单元 序号 单元名称 1 反应、再生、烟气能量回收单元 2 分馏单元、电脱盐单元 3 吸收稳定单元 4 产品精制单元 5 余热锅炉和开工锅炉单元 本装置具有以下特点： 1.反再部分采用国内成熟的双提升管同轴式单沉降器再生催化裂化技术。两个提升管均能实现高剂油比、短反应时间、高产品收率的目的；催化剂再生部分采用逆流再生技术，达到催化剂定碳＜0.1％(wt)的目标。 2.采用钝化剂注入系统，以抑制催化剂上重金属的脱氢反应和生焦。 3.采用气控串联式外取热器，具有取热范围大、调节灵活、耗风量小等特点。 4.分馏单元有重油和轻油两个分馏塔，重油分馏塔顶粗轻油直接进轻油提升管反应器，轻油分馏塔的粗轻油送吸收稳定系统，互不接触，有利于降低产品轻油的烯烃含量和硫含量；两个分馏塔均采用循环回流和低温热水回收系统回收过剩热量，更好地利用热量和维持全塔能量平衡，降低装置能耗。 5.采用国内首创的RPT原料预处理（原料脱盐和预分离技术），以降低催化剂单耗。 6.吸收稳定部分的“吸收”和“脱吸”两个过程分别在两个塔内进行，避免相互干扰，使干气、液化气的产品质量得到保证。 7.提升管进料采用多段进料技术，提升管出口采用CAS直联技术，可有效降低装置反应器结焦。 8.装置的控制系统采用美国EMERSON公司DeltaV的DCS集散控制系统，实现全方位的监控、监测和现代化的管理。装置的联锁和机组控制系统采用美国TRICONEX公司的ESD控制系统。 9.产品精制采用国内成熟可靠的技术，汽油精制部分采用预碱洗脱硫和固定床无碱脱臭Ⅱ型技术，液化气精制部分采用湿法脱硫、常规催化剂碱液脱臭技术，保证各类产品质量合格。 二、催化裂化装置包括RPT原料预处理单元、反应一再生单元、分馏和吸收稳定(含气压机) 单元、主风机——烟机单元、余热锅炉单元和余热回收站、开工蒸汽锅炉单元等。 （一）、催化裂化装置主要指标 1.液化气产率≥25％(wt) 2.轻油：辛烷值（RONC）≥93，烯烃≤35％(v