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常规仪表基础 概论 仪表与附属装置是实现化工生产自动化的重要工具。在自动控制系统中，由检测仪表将生产工艺参数变为电信号或气信号后，不仅要由显示仪表显示或记录，让人们了解生产过程的情况，还需将信号传送给控制仪表和装置，对生产过程进行自动控制，使工艺参数符合预期要求。 仪表的分类 按仪表所用能源的不同，可将其分为气动、电动、液动和混合式等几大类。 气动仪表的特点是：性能稳定，可靠性高，具有本质安全防爆性能，不受电磁场干扰、结构简单、维修方便。尤其是气动执行器，具有安全、可靠及工作平稳等优点，应用仍十分广阔，在大多数由电动仪表构成的系统中，执行器仍采用气动式。电动仪表的特点是：性能稳定，可靠性高，功能强大，能满足复杂控制的需要。液动仪表的特点是：可靠性高、反应速度快，缺点是：结构复杂，不利维护。 从原理上分，电动仪表分为模拟仪表与数字仪表两大类。模拟仪表按结构形式可分为基地式、单元组合式、组件组装式三大类。 数字仪表又分为数字调节显示器、工业控制机和分散控制系统三类。 由仪表控制的环节上分，又分为检测仪表、调节显示仪表、执行器和附属设备。 在石油化工生产中，检测仪表主要有液位测量仪表、流量测量仪表、温度测量仪表、压力测量仪表和成份分析仪表。调节显示仪表主要有调节器、记录仪、显示仪、积算器和计算器等组成，目前，这部分已经逐步被计算机所取代。执行器主要有调节阀、电磁阀等等。 仪表的发展与趋势 1.2.1仪表的发展 70年代前，生产过程自动化所用的大多是模拟式的控制仪表和装置，气动仪表得到广泛应用。气动仪表的发展比较缓慢，原理、结构基本没有大的改变。70年代前后，电动仪表发展较快，经历了I型，II型和III型，主要是仪表电路由分立元件发展为集成电路，线路由四线制发展成为两线制，仪表信号也逐步统一，目前电动III型仍在广泛应用。 随着生产规模的扩大、生产水平的提高而形成的生产过程的强化、参数间相互关联性的增加，要求控制仪表与装置具有多样的、复杂的控制功能，具有更高的控制精度和可靠性。同时，对大系统进行综合自动化，使企业管理与过程控制相结合，便于利用较快的综合过程信息做出有利于企业的决策，以适应变化发展的市场要求。显然，气动仪表，模拟控制仪表与装置已不能满足这种要求。数字控制仪表与装置正是适应这种要求而产生与发展的。到70年代中期，微电子技术飞速发展，计算机技术走向成熟，以多种微处理器为核心的数字调节器及可编程程序逻辑控制器都达到了实用阶段。随后，由于相关技术的进一步发展，产生了分散控制系统(Distributed Controls System 简称DCS)。1975年美国霍尼威尔公司（HONEYWELL）正式向市场推出了型号为TDC-2000的分散控制系统。DCS的控制功能分散，且功能非常丰富，除可实现常规PID控制外，还可实现多种复杂的控制及优化控制等，并有集中的监视、操作及综合管理功能。因此，在生产上取得了极大的经济效益，受到仪表制造企业和使用单位的重视。到目前为止，欧、美、日等许多发达国家有几百家企业都在制造和不断开发新的DCS，我国也开发了自己的一些DCS系统，石油、化工、电力、冶金、建材和食品等工业部门也都在采用DCS，随着DCS系统制造成本的不断降低，已经形成迅速普及应用的趋势，DCS已成为控制仪表与装置的主导产品。 分散控制系统（DCS）与可编程控制器（Programmable Logic Cotroller 简称PLC）是可控制装置的两大主流产品，它们的发展是并列进行而又相互渗透的，都在开始拓展其应用领域，正从根本上改变过去逻辑控制由PLC承担而过程控制由DCS承担的状况。DCS的发展是几十年来仪表领域中发展的最大成就。 介于DCS与PLC之间的一类小规模工业控制机及数字调节器，可进行较少回路的可编程回路控制及较少点数的可编程逻辑控制，并具有参数自整定及自校正等多种控制功能，也可与CRT显示操作站连接实现监控，这类数字控制装置由于价格便宜、系统配置灵活、功能较强，适于中小型企业的技术改造。但是随着DCS小系统的开发和PLC功能的逐步完善，其生存空间也越来越小。 1.2.2发展的趋势： 控制仪表与装置涉及的面都十分广泛，如DCS、PLC、新型控制仪表、变送器机执行器等都有自己的发展轨迹，但是它们的发展都围绕着实现工厂的整体自动化（FA）这个总目标，即将自动控制装置用于生产流程的整个操作过程，从开机到停机及将控制、生产计划安排和工厂全面管理有机的结合起来，实现工厂整体的自动化、综合化、最佳化。控制仪表与装置的发展趋势是： 逐步实现全数字式、开放式的DCS系统：由于计算机网络技术的迅速发展，推动着DCS体系结构发生重大变革。数字通信将一直延伸到现场，传统的4～20mA直流模拟信号制将逐步被双向数字通信的现场